Tout savoir sur les pratiques frigorifiques
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Qu'est-ce que la gaine aéraulique en fibre de verre ?
Lorsque vous envisagez la mise en place de réseaux aérauliques pour la ventilation, la climatisation ou le chauffage, opter pour des gaines pré-isolées en panneaux de fibre de verre haute densité s'avère être un choix judicieux. Cette solution offre une alternative efficace aux conduits métalliques, que ce soit pour l'installation de nouveaux réseaux ou le remplacement de réseaux existants, avec des capacités de pression allant jusqu'à -400 Pa en extraction et jusqu'à +600 Pa en soufflage.
Examinons de plus près les types, les produits, les avantages et les inconvénients de ces gaines en fibre de verre haute densité :
Types de panneaux rigides et leurs caractéristiques : Il existe deux principaux types de panneaux en fibre haute densité, chacun ayant ses caractéristiques et applications spécifiques.
Le premier type se distingue par une structure extérieure comprenant un complexe pare-vapeur en aluminium renforcé par une couche de kraft et une grille de verre, alors que la face intérieure est recouverte d'un tissu de verre noir. Ce type de panneau garantit une isolation thermique optimale et contribue à l'absorption des bruits, améliorant ainsi le confort acoustique des espaces traités.
Le deuxième type de panneau présente des similitudes avec le premier au niveau du revêtement extérieur en pare-vapeur en aluminium et grille de verre, mais sa face intérieure est recouverte d'aluminium. Ces panneaux sont également dotés de repères imprimés pour faciliter la découpe de formes spécifiques.
Avantages des panneaux rigides en fibres de verre :
- Livrés en panneaux rigides de 1,20 m par 3,00 m, ils sont résistants, légers et faciles à transporter.
- Fabrication sur mesure directement sur le chantier, offrant réactivité et adaptation aux contraintes.
- Rapidité d'exécution pour les coudes, angles et déviations.
- Excellente isolation thermique grâce aux propriétés isolantes de la laine de verre.
- Bonne absorption acoustique et réduction des vibrations.
- Conformité à la réglementation thermique RE2020 pour réduire l'empreinte carbone de la filière bâtiment.
- Utilisation de fibre de verre recyclée à 65 %.
- Nettoyage des gaines facilité par un robot.
- Incombustible avec une Euroclasse A2-s1, d0.
Inconvénients des panneaux rigides en fibres de verre :
- Nécessité d'une formation du personnel pour être couvert par l'Avis Technique.
- L'importance de disposer du bon outillage pour une fabrication précise des gaines.
Pour la réalisation de tronçons droits avec des panneaux en fibres de verre, il est essentiel de respecter certaines règles et d'utiliser les outils appropriés comme ceux proposés par CLIMAVER®.
En intégrant des gaines en fibre de verre haute densité dans vos projets de construction, que ce soit pour des résidences, des bâtiments commerciaux, industriels ou autres, vous optez pour une solution durable, efficace et respectueuse de l'environnement. La polyvalence de ces gaines en fait un choix idéal pour répondre aux exigences des chantiers les plus complexes.
Qu'est-ce que le dégivrage par gaz chauds ?
L'accumulation inévitable de givre sur les évaporateurs des chambres froides dont la température de surface est inférieure à zéro constitue un obstacle à la production frigorifique. Afin de résoudre ce problème, le dégivrage par gaz chauds est une méthode efficace. Cette technique consiste à utiliser les gaz surchauffés par le travail de compression pour les injecter directement dans l'évaporateur à dégivrer.
Il existe diverses approches de raccordement pour ce type de dégivrage, mais quel que soit le schéma frigorifique utilisé, le compresseur reste en fonctionnement pendant que les ventilateurs de l'évaporateur et du condenseur sont à l'arrêt. Le dégivrage est contrôlé par des sondes placées dans l'évaporateur, la température de fin de dégivrage étant généralement d'environ 5°C.
Dans le cas du dégivrage par gaz chauds, tel que pour les machines à glaçons, l'injection des gaz chauds provenant du compresseur est régulée par une électrovanne. Un piquage effectué à la sortie de l'organe de détente permet aux gaz chauds d'être introduits directement dans l'évaporateur. Ce processus transforme l'évaporateur en condenseur, où les gaz chauds se liquéfient progressivement par échange avec l'air ou l'eau, libérant ainsi de la chaleur latente. Cette énergie libérée est utilisée, par exemple dans une machine à glaçons, pour détacher les glaçons de l'évaporateur.
Pour un système plus complexe mêlant dégivrage par gaz chauds et réévaporation, le circuit frigorifique comporte des vannes électromagnétiques, un clapet de retenue et un détendeur de réévaporation. Lorsque certaines électrovannes sont alimentées et d'autres désalimentées, le système fonctionne en mode de production de froid. En revanche, lorsque le dégivrage est nécessaire, les gaz chauds sont injectés dans l'évaporateur, faisant fondre le givre qui se transforme en liquide. Une réévaporation partielle du liquide se fait ensuite à travers un détendeur dédié, avant que les dernières gouttes de liquide ne soient évaporées dans la bouteille anti-coup.
Enfin, pour optimiser l'efficacité du dégivrage, il est recommandé de procéder à un tirage au vide ou pump down de l'évaporateur avant le dégivrage.
Qu'est-ce que les meubles et vitrines réfrigérées ?
En mettant bout à bout tous les meubles et vitrines réfrigérés à température positive que l'on trouve dans les supermarchés et autres surfaces de vente, on couvrirait la distance entre Toulouse et Paris. Cette donnée souligne l'importance cruciale de ces équipements en froid industriel et commercial.
Ces meubles et vitrines frigorifiques jouent un rôle essentiel dans l'exposition et la conservation des produits alimentaires frais ou congelés, en garantissant le respect des normes sanitaires et de la chaîne du froid. Ils sont indispensables aussi bien pour la vente au détail que pour la restauration commerciale et les cuisines professionnelles.
Il existe deux principaux types de meubles réfrigérés :
- Meubles à température positive, pour la conservation des produits frais (température de 0 à 7 °C).
- Meubles à température négative, adaptés à la conservation des produits congelés (température de -18 à -22 °C).
Leur fonctionnement repose sur trois principes de transfert d'énergie : le froid statique (refroidissement par convection naturelle), le froid ventilé (distribution de froid par brassage d'air) et le froid par contact (refroidissement par conduction, tel qu'un lit de glace pour la conservation des poissons).
Ces meubles frigorifiques intègrent des technologies sophistiquées pour assurer une conservation optimale des produits et sont généralement fabriqués avec des matériaux isolants comme l'acier inoxydable ou les panneaux composites. Certains modèles peuvent être adaptés pour différentes plages de températures en modifiant certains paramètres de régulation.
Pour améliorer l'efficacité énergétique et la conservation des aliments, les fabricants ont développé des solutions telles que le froid ventilé et les rideaux d'air, qui agissent comme des barrières virtuelles contre les perturbations extérieures. Ces avancées visent à minimiser le givrage des évaporateurs et à optimiser les performances des systèmes frigorifiques.
En outre, la régulation de ces équipements est assurée par des dispositifs numériques qui gèrent les ventilateurs, les compresseurs, le dégivrage et les alarmes, permettant ainsi un contrôle précis de la température et des divers éléments du système. Ces régulateurs peuvent être interconnectés pour une gestion centralisée et optimisée des installations frigorifiques.
Qu'est-ce que les chambres froides positives?
Ce texte présente une chambre froide équipée d'un compresseur à un étage alimentant deux chambres froides maintenant des aliments à des températures différentes.
Configuration de la chambre froide à deux températures :
- Bouteille de départ liquide
- Déshydrateur
- Voyant liquide
- Vanne électromagnétique
- Détendeur à égalisation externe
- Vanne de régulation d'évaporation
- Clapets anti-retour
- Pressostat BP de régulation
- Vanne de régulation de capacité (option)
- Pressostat BP sécurité
- Pressostat HP sécurité
- Compresseur
- Régulation pressostatique de condensation
- Condenseur
- Automate de régulation
Fonctionnement de la chambre froide à deux températures : Chaque évaporateur est alimenté par un détendeur à égalisation externe en fluide frigorifique via une vanne électromagnétique. Les régulateurs coupent les vannes une fois la température atteinte, arrêtant la production de froid de l'évaporateur.
Un piège à huile est installé en sortie d'évaporateur pour retenir l'huile, évitant une migration de liquide au démarrage du compresseur. La température d'évaporation est maintenue autour de -10 degrés.
Des vannes de régulation d'évaporation assurent une pression minimale dans les évaporateurs. Une vanne de régulation de capacité peut réguler la puissance du compresseur si nécessaire.
L'installation d'un variateur de vitesse pressostatique est recommandée pour ajuster la pression de condensation selon les besoins. L'automate de régulation gère divers aspects du fonctionnement de la chambre froide, y compris la ventilation, les températures et les défauts éventuels.
Qu'est-ce que le circuit frigorifique d'une chambre froide négative ?
Dans cette étude, nous allons explorer les composants du circuit frigorifique d'une chambre froide négative, car ceux-ci présentent des particularités intéressantes.
Légende : 1 : Bouteille de départ liquide 2 : Déshydrateur 3 : Voyant liquide 4 : Échangeur de chaleur liquide/vapeur 5 : Électrovanne liquide 6 : Détendeur MOP 7 : Résistances pour l'écoulement et chauffage du cordon 8 : Résistances de dégivrage 9 : Pressostat BP de régulation 10 : Pressostat BP de sécurité 11 : Pressostat HP de sécurité 12 : Bouteille anti-coup de liquide 13 : Régulateur pressostatique de condensation 14 : Clapet de décompression 15 : Automate de régulation
Rôles des différents éléments du circuit frigorifique : Après le déshydrateur et le voyant liquide, l'échangeur liquide/vapeur (4) permet une alimentation optimale du détendeur en refroidissant le liquide avec la vapeur froide de l'évaporateur. L'électrovanne liquide (5) empêche la migration du liquide lorsque l'installation est à l'arrêt, et permet le fonctionnement en pump down. L'automate de régulation (15) coupe l'alimentation de l'électrovanne à la température de consigne, vidant l'évaporateur de fluide.
Le détendeur MOP (6) protège le compresseur en limitant la pression d'aspiration, surtout après un dégivrage. Les résistances d'écoulement (7) doivent être isolées pour empêcher le gel de l'eau évacuée. Les résistances de dégivrage (8) sont utilisées pour faire fondre le givre sur l'évaporateur.
Le cycle de dégivrage comprend plusieurs étapes, telles que la détection, l'arrêt du compresseur, l'utilisation des résistances, et la remise en route du compresseur après un délai.
Un clapet de décompression (14), essentiel dans les chambres froides négatives, compense les variations de pression dues aux changements de température de l'air. La pression de condensation est régulée par un variateur pressostatique (13). Une bouteille anti-coups de liquide est installée avant le compresseur pour éviter les coups de liquide accidentels.
Il est important d'isoler correctement la tuyauterie d'aspiration, de maintenir une pression de condensation adéquate et d'installer des clapets de décompression pour assurer le bon fonctionnement de l'installation frigorifique de la chambre froide négative.
Qu'est-ce que le nettoyage des circuits frigorifiques ?
Un bon fonctionnement d'une installation frigorifique peut être sérieusement perturbé par la présence d'impuretés ou de corps étrangers.
Les contaminants circulant dans le système peuvent être de divers types, à savoir :
- L'humidité introduite par inadvertance ou par erreur qui peut entraîner des dysfonctionnements et la formation d'acide et d'oxyde.
- Les acides produits par des réactions chimiques entre l'huile de lubrification et le réfrigérant, ou en présence d'humidité.
- Les oxydes qui peuvent dégrader l'huile.
- Les boues.
- Les débris de soudure provenant de l'installation.
Dans tous ces cas, il est impératif d'effectuer un nettoyage du circuit frigorifique en utilisant un solvant généralement sous pression d'azote, possédant un fort pouvoir de nettoyage et capable de s'évacuer facilement par tirage au vide (ayant un point d'ébullition très bas).
Solvants et indice KB : Un solvant est une substance ou un mélange de substances ayant des propriétés physico-chimiques permettant d'extraire, de dissoudre ou de nettoyer une substance ou un matériau. Les solvants sont caractérisés par un indice appelé indice Kauri Butanol (KB), qui évalue leur efficacité. Plus l'indice KB est élevé, plus le solvant est performant. Ces produits sont réglementés de la même manière que les fluides frigorigènes.
Procédure de nettoyage : Pour être réellement efficace, le nettoyage doit être effectué par section. Il est conseillé d'exclure les compresseurs et les organes tels que les détendeurs de cette procédure, car ces solvants pourraient endommager certains éléments constitutifs.
Voici la procédure de nettoyage recommandée :
- Connecter une bouteille de solvant liquide à l'élément à nettoyer.
- Raccorder l'extrémité de l'élément à un fût de récupération à l'aide d'un flexible transparent.
- Introduire le produit en activant la circulation par des ouvertures et fermetures rapides du robinet de la bouteille pour déloger les impuretés.
- Assurer que l'élément est complètement rempli de liquide pour un nettoyage en profondeur.
- Vérifier la propreté de l'élément à travers le flexible transparent.
- Après le nettoyage, effectuer une purge d'azote pour éliminer la plupart du produit.
- Une fois tous les éléments nettoyés et remis en place, effectuer un tirage au vide minutieux pour évacuer tout le solvant résiduel.
Qu'est-ce que les quatre méthodes pour vidanger de l'huile frigorifique ?
Vidanger l'huile d'un compresseur frigorifique est parfois indispensable pour diverses raisons :
- Lors d'un rétrofit.
- En cas de risque pour les enroulements en raison de l'acidité.
- Si l'huile est contaminée par divers éléments. Il existe quatre méthodes pour extraire l'huile des compresseurs frigorifiques :
- Soutirage par gravité : Assurez-vous que le compresseur dispose d'un bouchon ou d'une vanne de vidange en partie basse du carter. Isoler le compresseur si possible pour un transfert plus facile du fluide.
- Vidange en consignant le compresseur : Ouvrez la vanne de vidange pour laisser l'huile s'écouler dans un récipient adapté. Réintroduisez la quantité d'huile nécessaire et le fluide frigorigène.
- Vidange sous pression : Applicable si le compresseur possède des vannes d'aspiration et de refoulement.
- Soutirage à l'aide d'une seringue : Utilisez le bouchon de remplissage d'huile en partie haute du compresseur pour aspirer l'huile à l'aide d'une seringue.
Pour chaque méthode, veillez à bien consigner et déconsigner le compresseur, remplir avec de l'huile neuve et réintroduire le fluide frigorigène avant de remettre l'installation en route.
Qu'est-ce que la cintreuse à main ?
Pour réaliser un changement de direction de manière efficace, l'utilisation d'une cintreuse est recommandée. Le cintrage est spécifiquement adapté aux tubes de cuivre recuit. Par exemple, pour les barres, il est nécessaire de chauffer (recuire) la partie à cintrer afin de la rendre plus malléable. Une fois recuite, il est essentiel d'éliminer la calamine présente à l'intérieur du tube.
Plusieurs techniques sont disponibles pour réaliser un pliage, cependant, nous opterons ici pour la méthode la plus simple.
Pour créer un angle à 90°, commencez par reporter la mesure souhaitée sur le tube en prenant soin de respecter le sens de pliage. Dans cet exemple, nous utiliserons une mesure de 9 cm du côté gauche.
Positionnez le tube dans la cintreuse en alignant la marque sur le tube (côté X) avec le repère L (Left) de la cintreuse. Si vous utilisez la mesure du côté droit (côté Y), assurez-vous que la marque correspond au repère R (Right).
Pliez le tube en ramenant le bras de la cintreuse jusqu'à ce que le repère 0 soit aligné avec le repère 90° du galet.
Il est important de noter que la longueur totale du pliage est mesurée entre le début du tube et le bord extérieur du tube (fibre tendue), et non jusqu'à l'axe du tube (fibre neutre).
Qu'est-ce que l'utilisation d'un réfractomètre ?
Un réfractomètre est un dispositif utilisé pour mesurer l’indice de réfraction d'une substance, permettant ainsi l'analyse d'un échantillon liquide ou solide pour en déterminer l'identité, la pureté ou la concentration.
La réfractométrie repose sur un phénomène physique où la lumière se déplace à des vitesses différentes selon la substance qu'elle traverse. Chaque substance pure ou mélange possède un indice spécifique de réfraction de la lumière, ce qui facilite son identification et sa quantification.
Pour simplifier, observez un bâton plongé partiellement dans l'eau : il semble déformé sous l'eau en raison de la déviation de la lumière traversant l'eau, produisant un effet d'optique.
Inventé par Ernst Abbe en 1869 et commercialement disponible à partir de 1881, le réfractomètre est largement utilisé dans divers domaines tels que l'industrie, la pharmacie, l'apiculture, la viticulture et le secteur de la climatisation pour des applications telles que le contrôle du rétrofit du R22 pour évaluer la teneur en huile résiduelle ou en antigel d'un système de chauffage ou de climatisation.
Pour utiliser un réfractomètre avec de l'huile frigorifique, suivez ces étapes simples :
- Assurez-vous que le prisme est propre pour l'étalonnage.
- Déposez quelques gouttes de produit d'étalonnage fourni.
- Refermez le volet sur le prisme en veillant à une répartition uniforme du produit.
- Attendre que le produit atteigne la même température que le prisme.
- Exposez le réfractomètre à la lumière et observez à travers l'optique.
- Notez l'indice de réfraction, ajustez si nécessaire.
Pour mesurer un échantillon d'huile frigorifique, suivez la même procédure en remplaçant le produit d'étalonnage par l'échantillon d'huile et notez l'indice lu sur l'échelle.
Quant à déterminer le pourcentage d'ancienne huile dans un circuit frigorifique, suivez ces étapes :
- Marquez l'indice de réfraction de l'huile neuve à droite [1.4550] et celui de l'ancienne huile à gauche [1.4942].
- Tracez une ligne entre ces deux points.
- Après 48 heures de fonctionnement, mesurez l'indice de l'huile contenue dans le compresseur [1.4600].
- Tracez une ligne entre les points 3 et l'intersection des deux premières lignes.
- Pour connaître le pourcentage d'huile résiduelle, lisez l'intersection sur l'axe des ordonnées.
Qu'est-ce que l'analyse d'huile frigorifique ?
La qualité du lubrifiant est essentielle pour le bon fonctionnement des pièces en mouvement, l'étanchéité (notamment des compresseurs à spirale), la dissipation de chaleur, ainsi que pour assurer l'intégrité des enroulements des moteurs électriques des compresseurs hermétiques et semi-hermétiques. Une analyse régulière du lubrifiant permet non seulement d'évaluer sa qualité, mais aussi de donner des indications sur l'état global de l'installation.
Analyse en laboratoire : Cette analyse approfondie inclut les éléments suivants :
- Niveau d'acidité : indiquant une possible oxydation ou surchauffe du lubrifiant.
- Teneur en eau : susceptible d'augmenter en cas de manipulations sur le circuit frigorifique, favorisant la formation d'acides.
- Rigidez diélectrique : révélateur de la propreté du lubrifiant, crucial pour les compresseurs hermétiques et semi-hermétiques afin d'éviter la présence de particules conductrices dangereuses pour les enroulements (ex : cuivre).
- Aspect général : couleur, odeur, contaminants.
Analyse sur site : Des kits de test prêts à l'emploi adaptés à chaque type d'huile (avec une fiabilité relative) existent, principalement axés sur la détection de l'acidité. Le prélèvement d'échantillon dans le carter du compresseur doit se faire après un cycle de fonctionnement (l'huile étant chaude), avec une manipulation rapide pour éviter toute pollution par humidité ou contaminants.
Procédure :
- Prélèvement de l'échantillon d'huile.
- Ouverture du flacon et introduction de l'huile au niveau indiqué.
- Fermeture du flacon, agitation du mélange.
- Observation de la couleur obtenue après quelques secondes.
- Comparaison de la couleur avec des références fournies par le fabricant.
- Couleur violette = acidité correcte, couleur jaune = acidité élevée.
Procédure de prélèvement d'huile : Après avoir connecté les manomètres de service :
- Fermer la vanne basse pression (située à l'avant).
- Mettre en marche le compresseur, attendre que la basse pression atteigne 0,1 bar, puis arrêter le compresseur.
- Isoler électriquement le compresseur.
- Connecter un tuyau directement à la vanne d'huile (si disponible) ou introduire une seringue ou une pompe (propre) dans le carter du compresseur (par le bouchon de vidange).
- Placer l'autre extrémité du tuyau dans un contenant propre et sec, puis retirer la quantité nécessaire.
- Retirer le tuyau ou la seringue (s'il est possible, évacuer le vide du carter).
- Ouvrir doucement la vanne basse pression (située à l'avant).
- Lever l'isolation électrique du compresseur.
- Redémarrer l'installation.
Qu'est-ce que le cylindre de charge ?
Le chargeur de réfrigérant, anciennement connu sous le nom de "cylindre de charge", était autrefois utilisé pour charger de manière précise de petits systèmes tels que les réfrigérateurs, les congélateurs et les systèmes split. Cependant, en raison des réglementations de la F-gas, son utilisation est désormais interdite.
Avant d'introduire du fluide dans l'installation, il est essentiel de connaître la quantité nécessaire. Ce dispositif ressemble à un réservoir qui stocke du fluide frigorigène sous pression. Il se compose d'un tube contenant le fluide, d'un tube avec un indicateur de niveau pour mesurer la quantité de liquide, d'un cylindre transparent ainsi que gradué et mobile pour indiquer la quantité de fluide en fonction de la pression et du type de fluide, de deux vannes (l'une pour la phase gazeuse en haut et l'autre pour la phase liquide en bas) pour extraire le fluide, et enfin d'un manomètre pour compléter le dispositif.
Certains modèles sont équipés d'une résistance chauffante pour augmenter la pression (relation pression/température) dans le cylindre, facilitant ainsi l'introduction du fluide dans l'installation.
Pour remplir le cylindre :
- Fermer la vanne du haut.
- Brancher le flexible équipé d'une microvanne sur la pompe à vide.
- Démarrer la pompe à vide, ouvrir la vanne du bas (cylindre).
- Une fois le cylindre vidé, fermer la microvanne du flexible, débrancher la pompe à vide.
- Connecter la bouteille de fluide au flexible de charge.
- Ouvrir la vanne de la bouteille et la microvanne du flexible, puis légèrement la vanne du haut pour transférer le fluide.
Pour contrôler le remplissage :
- Lire la pression sur le manomètre du cylindre.
- Sélectionner sur le cylindre transparent mobile l'échelle correspondant au fluide et à la pression.
- Adapter le cylindre mobile sur le tube indicateur de niveau.
- Lire le poids indiqué.
Les cylindres de charge ont une capacité comprise entre 2 kg et 4 kg ; il est crucial de ne jamais les remplir entièrement.
Qu'est-ce que la reconversion ou le rétrofit d'une installation en R22 ?
Avant de procéder à la conversion, il est essentiel de vérifier l'état général de l'installation et de sélectionner un fluide de remplacement ayant des caractéristiques volumétriques similaires au fluide d'origine. Il est crucial de s'assurer que les compresseurs en place sont compatibles avec le nouveau fluide, afin d'éviter une usure prématurée. Il est recommandé de contacter le fabricant pour plus d'informations.
Avant toute manipulation, assurez-vous que le circuit frigorifique est hermétique en réparant toute fuite éventuelle. Enregistrez les paramètres de fonctionnement de l'installation avec le fluide d'origine, tels que la surchauffe, le sous-refroidissement et le taux de compression des compresseurs.
Dans le cas d'une reconfiguration avec changement d'huile, remplacez l'huile minérale par de l'huile polyolester pour faciliter le retour d'huile, surtout si vous passez au R404A, R407C ou R507. Veillez à purger l'huile minérale des compresseurs, à mesurer précisément la quantité extraite et à introduire la même quantité d'huile polyolester. Après le redémarrage de l'installation, contrôlez le pourcentage résiduel d'huile minérale pour qu'il reste entre 3% et 4%. Videz entièrement le R22, vidangez les séparateurs et les réservoirs d'huile, et nettoyez les lignes à l'azote.
Pour une conversion sans changement d'huile, enregistrez les paramètres de fonctionnement de l'installation avec le R22, vérifiez la qualité de l'huile, videz l'installation de son fluide, remplacez les filtres et déshydrateurs, mettez l'installation sous vide, chargez le fluide uniquement sous sa forme liquide, vérifiez les conditions de fonctionnement et marquez clairement le type et la quantité de fluide utilisé.
Pour une rétrofit avec changement d'huile vers le R427A en raison de l'incompatibilité avec l'huile minérale, suivez la même procédure et utilisez de l'huile synthétique. Assurez-vous de respecter toutes les étapes pour une conversion réussie et efficace.
Qu'est-ce que l'isolation d'une chambre froide en dur ?
Les chambres froides en maçonnerie durcie se composent traditionnellement de parpaings, de briques ou de béton armé. Pour garantir une efficacité maximale de l'isolation et limiter les pertes, il est essentiel d'opter pour un isolant de haute performance, minimisant ainsi son épaisseur.
En termes de flux thermique, on vise généralement 8W/m² pour une chambre froide positive et 6W/m² pour une chambre froide négative. Par exemple, pour une température cible de -30°C et une température extérieure de 20°C avec une maçonnerie en parpaings et isolation en polyuréthane, une épaisseur minimale d'isolant de 20 cm est requise pour obtenir un flux thermique de 6W/m².
En ce qui concerne l'isolation des parois verticales, le polystyrène expansé est couramment utilisé pour les chambres froides positives, le styrofoam pour les négatives et occasionnellement du liège. L'émulsion bitumeuse agit comme par-vapeur sur la maçonnerie, tandis que l'isolation est collée ou chevillée. Dans le cas des chambres froides positives, l'isolation est appliquée en une ou deux couches croisées, tandis que pour les négatives, deux couches d'isolant croisées et enduites de flinkote sont requises, avec un grillage pour l'enduit-ciment.
Concernant le plafond, le polystyrène expansé est approprié pour son isolation. Son installation est similaire aux parois verticales, en veillant à maintenir solidement les couches croisées. Pour le sol, des plaques de styrofoam dense sont recommandées pour supporter la chape armée, le carrelage et les charges. L'isolation du sol est obligatoire pour les chambres froides négatives.
Pour réduire la puissance nécessaire au maintien de la température au sol, il est possible de remplacer les résistances par un vide sanitaire ventilé ou de mettre en place un pseudo vide sanitaire avec des coffrages adaptés.
Qu'est-ce que les manomètres : montage et démontage ?
Le métier de frigoriste a évolué considérablement récemment, avec des compétences de plus en plus diversifiées et des méthodes de travail adaptées aux réglementations en constante évolution. La réglementation F-gas issue de la conférence de Kyoto vise à réduire les émissions de gaz à effet de serre, imposant à notre métier de ne pas émettre de gaz frigorigène dans l'atmosphère.
Pour réussir cette opération, elle se divise en 4 phases :
- Initialisation des manomètres
- Vide des flexibles et des manomètres
- Installation des manifolds sur le système
- Retrait des manomètres
L'initialisation des manomètres est cruciale pour assurer une mesure fiable. Cette étape consiste à mettre le manomètre à la pression atmosphérique (1,033 bars), qui correspond au zéro de l'instrument (pression relative).
Il est essentiel de réinitialiser les manomètres à chaque utilisation sur une installation. Les manomètres classiques (système Bourdon) sont sensibles aux chocs qui peuvent décaler les aiguilles, tandis que les manomètres électroniques nécessitent également cette réinitialisation pour garantir leur fiabilité. Pour les manomètres classiques, on ouvre toutes les vannes, on ajuste les aiguilles au zéro à l'aide d'un tournevis, et pour les manomètres électroniques, on ouvre les vannes et on appuie sur le bouton de remise à zéro.
Vide des flexibles et des manomètres Pendant les manipulations, les manomètres peuvent contenir de l'air, des résidus de fluides ou de l'azote, ce qui peut affecter les mesures. Ainsi, il est essentiel de vider complètement les flexibles et les manomètres pour éviter d'introduire des contaminants.
Installation des manomètres Pour installer les manomètres, on retire les capuchons des vannes de service, on contrôle la position du pointeau, on relie les flexibles et on ouvre les vannes de service. Les manomètres sont alors prêts à être lus.
Retrait des manomètres Pour retirer les manomètres, on ferme les vannes, on contrôle l'étanchéité, et on retire les flexibles.
Qu'est-ce que les condensats en climatisation ?
L'air que nous inhalons comporte une certaine proportion de vapeur d'eau, exprimée en pourcentage sous le nom d'humidité relative. À une pression donnée, plus l'air est refroidi, plus son taux d'humidité relative augmente.
La condensation, phénomène physique, signifie la transition d'un élément de l'état gazeux à l'état liquide. Pour que la vapeur d'eau dans l'air se condense, il faut atteindre le point de rosée, soit la température à laquelle la vapeur d'eau se change en eau.
Trois conditions gouvernent ce phénomène : le taux d'humidité relative, la pression atmosphérique et la température. Dans les systèmes de climatisation, lorsque l'air traverse l'évaporateur et que sa température est inférieure à la température de rosée, l'humidité de l'air se transforme en eau et s'écoule vers un réservoir de condensat.
La quantité d'eau générée peut être significative, allant de quelques litres à plusieurs dizaines de litres par jour en fonction de la taille de l'installation. Par exemple, pour 100 m² climatisés, il faut prévoir entre 20 et 40 litres d'eau par jour.
Les réseaux pour évacuer l'eau de condensation sont habituellement en PVC standard de type vidange pour les CTA, les UTA et les gainables. Les diamètres varient généralement de 32 à 63 mm, tandis que les pièces jointes se fixent par collage. Pour les installations plus petites comme les systèmes split et multisplit, on utilise des tubes souples spirales de 16/20 mm vendus en cartons de 50 mètres, avec divers accessoires.
Pour l'installation des réseaux PVC, il est essentiel que les tubes et accessoires soient propres et décapés. L'assemblage se fait par collage sans torsion, en prévoyant une pente de 1 cm par mètre pour les parties horizontales. Les supports doivent être espacés pour maintenir les tubes aussi droits que possible.
Pour les unités à grande dépression, comme les CTA ou les gainables, il est recommandé d'avoir un siphon en sortie du bac, à une hauteur supérieure à la dépression maximale de l'unité, généralement calculée à 2 fois la dépression de la CTA. L'emploi d'un siphon de ligne pour éviter les odeurs est envisageable, mais il ne protège pas contre la dépression. En cas de réseau étendu, prévoir une prise d'air ou un évent pour faciliter l'écoulement. L'isolation des siphons est souvent recommandée, notamment pour les appareils à détente directe.
Qu'est-ce que la conception et le travail des tuyauteries en cuivre ?
La réussite d'une installation frigorifique repose en grande partie sur la qualité de la conception de la tuyauterie. En climatisation et en froid commercial, il est essentiel de couper les tubes de cuivre avec un coupe-tube plutôt qu'avec une lame de scie pour éviter une coupe inégale et la formation de bavures importantes. Après la coupe, il est nécessaire d'ébavurer le tube pour éliminer les bavures intérieures et extérieures résultant de la coupe. Pendant l'ébavurage, il est important de diriger le tube vers le bas pour éviter d'introduire des morceaux de cuivre dans le circuit frigorifique.
Pour réaliser un raccord vissé, un dudgeon est nécessaire. Pour la connexion de deux longueurs de cuivre, on peut utiliser un manchon soudé ou un évasement pour ajuster le diamètre intérieur du tube à l'extérieur. Les coudes soudés ou le cintrage manuel avec des ressorts doivent être utilisés pour changer la direction du tube et éviter les déformations.
Pour minimiser les pertes de charge dans le système, il est crucial de calculer soigneusement les diamètres des tuyauteries en fonction des abaques. Évitez les coudes à angle droit et favorisez les coudes à grand rayon pour réduire les turbulences. Lors de l'installation de plusieurs tés, respectez des longueurs droites spécifiques entre chaque té pour maintenir une circulation fluide.
En ce qui concerne les différentes conduites, assurez-vous que la tuyauterie de liquide est correctement dimensionnée pour éviter les problèmes de flash gaz, tandis que la tuyauterie d'aspiration doit être inclinée pour faciliter le retour d'huile au compresseur. Les conduites de refoulement doivent maintenir une vitesse minimale pour assurer un retour efficace de l'huile.
Enfin, les tuyauteries doivent être correctement soutenues pour gérer la dilatation, isolées pour éviter la condensation et protégées lors de leur passage à travers les murs et les planchers. Choisissez des isolants appropriés tels que la mousse caoutchouc, le polyéthylène ou les coquilles polyuréthane pour garantir une isolation efficace des tuyauteries.
Qu'est-ce que la gestion de l'huile des installations frigorifiques ?
L'huile présente dans le carter des compresseurs permet une bonne lubrification des pièces en mouvement on à donc tout intérêt que celle-ci ne quitte pas en trop grande quantité le carter, mais inévitablement on ne peut empêcher sa migration sous forme de fines gouttelettes, surtout quand les distances de tubes sont longues ou en cas de température d'évaporation basse.
Pour limiter au maximum les départs de lubrifiant, il existe plusieurs systèmes de gestion de l'huile, en voici quelques exemples:
1) Un séparateur d'huile est raccordé au refoulement du compresseur celui-ci par une triple action un mouvement hélicoïdal, un changement de direction brusque et un changement de vitesse permettront à l'huile de se déposée au fond du séparateur pour retourner directement dans le carter du compresseur régulé par un flotteur.
2) Ici le séparateur d'huile est raccordé sur la conduite commune de refoulement des compresseurs constituant la centrale frigorifique, l'huile est aspirée par le collecteur d'aspiration et retourne aux compresseurs, une tuyauterie d'équilibrage permet à l'huile de remplir chaque carter de façon identique.
3) Ce dessin représente un dispositif de récupération d'huile raccordée sur la conduite commune de refoulement, mais cette fois-ci le retour d'huile se fait directement dans les carters des compresseurs,l'équilibrage des niveaux se fait naturellement.
4) Ce montage un peu plus complexe permet de récupérer l'huile préalablement séparée directement dans un réservoir celui-ci distribuera l'huile à chaque compresseur via un contrôleur de niveau ,ce dispositif mesure avec un flotteur le niveau de l'huile,lorsque ce niveau est inférieur à certain seuil,un flotteur permettra à l'huile de pénétrer dans le carter du (ou des) compresseur jusqu'à rétablissement du niveau optimal.
5) Ici chaque compresseur possède son propre séparateur équipé de clapets anti-retour,l'huile sera dirigée vers un réservoir puis sera distibuée en fonction des besoins de chaque contrôleur de niveau.
Ce système est plutôt employé dans les centrales frigorifiques supérieures à trois compresseurs, car en réduction de puissance par exemple quand un seul compresseur fonctionne la vitesse des gaz dans le séparateur peut être insuffisante pour piéger l'huile efficacement.
Qu'est-ce que le dudgeon ?
Le dudgeon en cuivre est une technique essentielle pour les frigoristes, de la même manière que le collet battu l'est pour les plombiers. Cette opération consiste à créer une extrémité conique sur un tube afin de le raccorder à un raccord mâle conique (raccord flare). Bien que cela puisse sembler complexe pour ceux qui ne maîtrisent pas la procédure, suivre ces étapes peut rendre ce processus plus accessible.
Étapes pour réaliser un dudgeon en cuivre :
Coupez le tube de manière horizontale et régulière à l'aide d'un coupe-tube pour éviter des coupes inégales.
Ébavurez soigneusement le tube pour éliminer les bavures et éviter l'introduction de morceaux de cuivre dans le circuit frigorifique.
Avant de procéder au dudgeon, assurez-vous de mettre en place l'écrou nécessaire.
Pour exécuter le dudgeon, insérez le tube à évaser dans la matrice correspondante, puis utilisez un étrier pour former la collerette conique sur le tube.
Serrez le raccord avec deux clés à molette en veillant à une bonne pression pour assurer l'étanchéité.
En suivant ces étapes et en évitant l'utilisation de pâte d'étanchéité sur le dudgeon, vous devriez obtenir une connexion fiable et étanche, essentielle pour les systèmes frigorifiques.
Qu'est-ce que l'aéraulique et gaines en traitement de l'air ?
Les réseaux de distribution d’air en chauffage et climatisation sont généralement composés de conduits en tôle galvanisée, PVC, maçonnerie, ou panneau de laine de verre rigide recouvert d'aluminium. Les conduits en tôle galvanisée peuvent être isolés thermiquement à l'intérieur et à l'extérieur. Les gaines rectangulaires sont obtenues par pliage et les rondes par sertissage, assemblées sur site par rivetage ou vis autoforeuses.
Les gaines en panneau de laine de verre sont fabriquées par pliage avec des outils appropriés, puis assemblées par agrafage et bandes aluminium autocollantes. Ces conduits se composent de longueurs droites, coudes, piquages, réductions et changements de direction. Les diffuseurs d’air peuvent se raccorder avec des gaines flexibles isolées ou rigides.
Pour optimiser le déplacement de l'air, il est essentiel de réduire les pertes de charge, soit les pertes de pression dues à la résistance de l'air en mouvement. Ces pertes se divisent en deux types : les pertes par frottement sur les parois des conduits droits et les pertes de charge singulières liées, par exemple, à des coudes ou changements de direction.
La conception des conduits d’air doit viser un compromis entre vitesse, débit, équilibrage du réseau, dimensionnement des éléments et niveau sonore. Il est recommandé de favoriser un écoulement d'air sans turbulences en utilisant des aubes directrices ou déflecteurs pour réduire les effets du frottement.
Des règles précises doivent être respectées pour un réseau aéraulique optimal : utiliser des coudes avec une courbure adéquate, des réductions coniques, et des piquages à 45° pour les changements de direction. Pour faciliter l'équilibrage, l'ajout de registres ou volets permet d'ajuster les débits nécessaires.
Qu'est-ce que la récupération de fluide frigorigène ?
Pourquoi et quand effectuer la récupération d'un fluide frigorigène ?
Les critères environnementaux tels que l'appauvrissement de la couche d'ozone et l'augmentation de la concentration des gaz à effet de serre ont profondément modifié la manière de travailler des frigoristes au cours des dernières années. La récupération de fluide frigorigène est un acte crucial pour la préservation de l'environnement.
Qu'est-ce que la récupération ?
La récupération consiste à extraire le fluide frigorigène d'une installation pour le stocker dans un récipient. Ce récipient peut être une bouteille de transfert, où le fluide sera réintroduit dans l'installation, ou une bouteille de récupération, où le fluide sera recyclé ou détruit.
Pourquoi récupérer le fluide ?
La réglementation européenne interdit tout dégazage en plein air et exige donc la récupération de tout fluide frigorigène (CFC, HCFC, HFC, HFO).
Quand récupérer le fluide ?
La récupération du fluide est nécessaire pour toutes les opérations effectuées sur le circuit frigorifique lorsque la charge totale du fluide ne peut pas être stockée dans l'installation. Cela inclut notamment le remplacement d'un organe (compresseur, détendeur, etc.), la mise hors service de l'installation ou le remplacement de fluide (rétrofit).
La station de récupération ou le groupe de transfert comprend divers éléments :
- Déshydrateur
- Sortie (vers la bouteille de transfert ou de récupération)
- Entrée (venant de l'installation)
- Boîtier de contrôle (ensemble de vannes)
- Pressostat HP (généralement calibré à 38 bars)
- Manomètres HP et BP
- Compresseur (à piston sec)
- Moteur électrique
- Condenseur à air
Deux méthodes de récupération sont couramment utilisées :
- Récupération en liquide/vapeur : relativement lente mais facile à mettre en place
- Arrêter l'installation
- Connecter les manomètres à l'installation (HP, BP)
- Brancher la station de récupération sur le manifold central
- Placer la bouteille de gaz sur une balance et la raccorder à la station
- Ouvrir les vannes de la bouteille, du service de l'installation et du manifold
- Mettre en marche la station selon le manuel
- Une fois la récupération terminée, purger la station conformément aux instructions
- Compléter la fiche d'identification de la bouteille
- Récupération en surpression (Push-Pull) : plus rapide mais nécessite plus de manipulation
- Arrêter l'installation
- Brancher le flexible HP sur la vanne de service HP (liquide)
- Placer la bouteille de gaz sur une balance
- Connecter le manifold central à l'entrée liquide de la bouteille
- Connecter l'entrée de gaz de la bouteille à l'entrée de la station
- Relier la sortie de la station à la vanne de service BP (vapeur)
- Ouvrir les vannes de la bouteille, du service de l'installation et du manifold
- Mettre en marche la station selon le manuel
- Après la récupération, purger la station comme indiqué
- Remplir la fiche d'identification de la bouteille une fois le travail terminé.
Qu'est-ce que la mesure de débit d'air ?
Pour évaluer un débit d'air en vue de confirmer un diagnostic ou d'effectuer des relevés précis, l'utilisation d'un anémomètre est nécessaire. Il est recommandé d'opter pour un anémomètre à fils chaud pour les gaines et les diffuseurs, tandis que pour les bouches, un anémomètre à hélices est plus adéquat.
Les différentes méthodes de mesure incluent l'utilisation d'une sonde à hélice où la vitesse de l'air fait tourner l'hélice, convertissant les données en impulsions électriques exploitables après calcul. Afin d'obtenir des mesures précises, il est essentiel de balayer uniformément toute la section avec l'hélice. De plus, pour les petits espaces, diviser la zone en parties distinctes est recommandé.
Le calcul du débit en m3/h se fait en multipliant la vitesse moyenne en m/s par la section de passage libre, puis en multipliant ce résultat par 3600. Par exemple, en effectuant quatre mesures, on peut obtenir le débit final. Pour les conduits de ventilation, l'utilisation d'un anémomètre à fil chaud permet de mesurer le débit moyen, tandis qu'un cône de mesure facilite la tâche en canalisation le flux d'air vers la sonde.
Que ce soit pour mesurer au niveau d'une bouche ou d'un diffuseur, des outils spécifiques comme un cône de mesure avec anémomètre à hélice ou à fil chaud sont efficaces. Pour les conduits fermés, découper la conduite en sections pour mesurer la vitesse moyenne est préconisé. En somme, suivre les instructions du fabricant est crucial pour des résultats fiables quel que soit l'instrument utilisé.
Qu'est-ce que le travail du cuivre ?
En climatisation et dans le domaine du froid commercial, il est essentiel de couper les tubes de cuivre à l'aide d'un coupe-tube plutôt qu'avec une lame de scie. Ceci garantit une coupe uniforme et réduit au minimum les bavures.
Après avoir coupé le tube, la prochaine étape consiste à ébavurer le tube pour éliminer les bavures à la fois à l'intérieur et à l'extérieur, créées lors de la coupe. Il est recommandé de maintenir le tube vers le bas pendant l'ébavurage pour éviter que des morceaux de cuivre pénètrent dans le circuit frigorifique.
Pour réaliser un raccord vissé, un dudgeon est nécessaire. Pour plus d'informations, consultez l'article complet.
Pour joindre deux longueurs de tube de cuivre, on peut opter pour un manchon soudé ou un évasement. L'évasement consiste à élargir le diamètre intérieur du tube jusqu'à atteindre son diamètre extérieur. Le manchon formé doit être assez profond, environ 10 mm.
Lorsqu'il s'agit de changer la direction du tube de cuivre, des coudes soudés ou le cintrage manuel du tube à l'aide de ressorts sont des méthodes courantes pour éviter toute déformation. Une cintreuse peut également être utilisée pour cette opération.
Conseils pratiques : Il est important d'être attentif lors de l'ébavurage, car une pression excessive peut endommager le dudgeon (partie conique). Pour résoudre ce problème, il est recommandé de chauffer légèrement la zone à dudgeonner pour durcir légèrement le tube.
Qu'est-ce que la technique de la brasure ?
La brasure est une technique d'assemblage de pièces métalliques à l'aide d'un alliage en fusion, appliqué sous forme de baguette avec une température de fusion inférieure à celle des pièces à assembler. Il existe deux types principaux de brasages : le brasage tendre, utilisé en électronique et en électricité, et le brasage fort, couramment employé en plomberie et en climatisation. Nous nous intéressons particulièrement au brasage fort, utilisé pour installer des systèmes de climatisation, caractérisé par une température de travail dépassant 450 °C.
Deux notions essentielles à considérer lors du brasage :
- Le mouillage : Il se produit lorsque la brasure s'écoule uniformément sans défaut visuel apparent, créant ainsi une liaison parfaite entre la brasure et la pièce à souder.
- La capillarité : En chauffant les pièces jusqu'à la fusion de la baguette, un phénomène d'attraction appelé capillarité se produit, attirant la soudure entre les parties à assembler. Cette attraction est plus efficace lorsque les pièces sont bien ajustées, favorisant ainsi la capillarité. Il est donc important d'éviter un jeu trop important entre les pièces.
Préparation des pièces :
- Dégraissez si nécessaire avec un chiffon imprégné de solvant.
- Décaper avec une brosse métallique ou de la laine d'acier.
- Ajustez les pièces à leur emplacement final et marquez-les si nécessaire.
- Appliquez un décapant sur les pièces avant ou pendant la soudure pour favoriser la capillarité. Ce décapant est une substance favorisant l'écoulement de la brasure en assurant un nettoyage chimique des surfaces. Il est généralement disponible sous forme de pâte, poudre ou liquide, et peut être appliqué autour de la baguette de brasure.
Le processus de brasure :
- Les baguettes les plus courantes sont composées de phosphore et d'argent, avec des pourcentages d'argent variant de 20 % à 55 % en fonction des applications et des coûts.
- Régler les pressions du chalumeau à des valeurs spécifiques : 0,1 à 0,5 bar pour l'acétylène et 1 bar pour l'oxygène.
- Sélectionner la buse appropriée en fonction du résultat souhaité, les buses typiques utilisées en climatisation ayant des débits entre 160 l/h et 350 l/h.
- Chauffer les pièces de manière homogène, appliquer la brasure enduite de décapant en veillant à chauffer uniformément toute la zone à assembler pour assurer un écoulement régulier de la soudure.
- Laisser refroidir les pièces sans les déplacer, puis éventuellement accélérer le processus de refroidissement.
- Après nettoyage de la soudure, vérifier visuellement que la brasure est lisse, homogène et sans défauts apparents.
Il est recommandé de positionner la buse du chalumeau à un angle de 45 degrés par rapport à la pièce à chauffer pour favoriser l'écoulement de la soudure. Le choix de la flamme, neutre, oxydante ou carburante, dépend du type de brasage et des matériaux utilisés. La brasure sous azote est une pratique qui évite la formation de calamine à l'intérieur des tuyaux, en introduisant de l'azote pour chasser l'oxygène et prévenir les dommages potentiels à certains équipements.
Siège social
Orgel Climatisation Chauffage SASU
520 avenue Janvier Passero
06210 Mandelieu-la-Napoule
06 84 05 99 81
contact@orgel-climatisation-chauffage.fr
Immatriculation
Siret n°924 894 769 00018
au capital de 1000,00€
TVA n°FR95924894769
Attestation de capacité n° 5068468
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