Tout savoir sur le dépannage en froid et climatisation

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Qu'est-ce que la détection d'une fuite avec de l'azote hydrogéné ?

La détection de fuites dans les circuits frigorifiques à l'aide d'azote hydrogéné (Nidron) est souvent utilisée en complément d'une recherche classique, surtout lorsque la première méthode n'a pas été concluante. Ce mélange gazeux d'azote et d'hydrogène, bien qu'invisible, est un allié redoutable pour repérer les fuites difficiles à détecter. Il s'avère être particulièrement adapté pour identifier les micro fuites, dans des endroits exigus tels que les hôtels, les hôpitaux, ou les systèmes à débit variable comme les VRV et DRV, ainsi que dans les cas où il y a un grand nombre de soudures.

Pourquoi opter pour l'azote hydrogéné ? Tout simplement pour son efficacité. Ce mélange composé de 95 % d'azote et 5 % d'hydrogène constitue une combinaison redoutable pour repérer les fuites les plus subtiles. L'hydrogène, en tant que gaz ultra-volatil, étant la molécule la plus petite en chimie, a la capacité, sous pression d'azote, de traverser les matériaux poreux et de se faufiler partout.

Dans le domaine de la réfrigération, chaque problème a sa solution ! Les systèmes frigorifiques, complexes par nature, peuvent présenter des fuites. Ainsi, l'utilisation de l'azote hydrogéné comme gaz traceur devient indispensable pour assurer le bon fonctionnement de ces systèmes et éviter toute perte de fluide. Pour mener à bien cette tâche, quelques outils sont nécessaires : une bouteille d'azote hydrogéné, un manomètre détendeur pour contrôler la pression du mélange, un manomètre ou manifold, et un détecteur de fuites électronique sensible à l'hydrogène.

Instruction technique :

Vider la charge de fluide frigorigène si le système n'est pas vide.
Mettre sous pression en utilisant la bouteille de Nidron en ajustant le détendeur à la pression adéquate.
Remplir les canalisations en passant par les manomètres du frigoriste.
Mettre en marche le détecteur dans un endroit sans hydrogène pour le calibrer.
Détecter la fuite en se basant sur la sensibilité du détecteur.
Marquer toutes les fuites détectées dans un registre spécifique comprenant les détails indiqués.

L'azote hydrogéné se révèle être un outil efficace pour la détection de fuites dans les systèmes frigorifiques, garantissant ainsi leur bon fonctionnement et la préservation de l'environnement.

Qu'est-ce que la panne du compresseur sous-puissant ?

Les symptômes de perte de puissance frigorifique, tels qu'une HP faible, une BP élevée, voire des valeurs HP et BP presque identiques dans les cas extrêmes, ainsi qu'un manifeste manque de puissance frigorifique, peuvent indiquer un problème au niveau du compresseur frigorifique lui-même. Il arrive parfois que des clapets non étanches sur un compresseur à piston soient en cause. Cependant, il est important de noter que d'autres pannes peuvent également entraîner des erreurs de diagnostic.

Voici quelques pannes courantes qui pourraient causer un déficit de puissance frigorifique, sans que le compresseur en soit directement responsable :

Vitesse de rotation du compresseur Scroll trop faible : Sur les VRV et les multisplits, la vitesse de rotation des compresseurs de type scroll est gérée par une platine électronique appelée Inverter. Des erreurs de mesure des transducteurs de pressions peuvent entraîner une diminution de la vitesse de rotation du compresseur, provoquant ainsi une perte de puissance frigorifique et des pressions HP et BP incorrectes.

Vanne d’inversion de cycle en position intermédiaire : Une vanne d'inversion de cycle coincée en position intermédiaire peut créer une communication entre la HP et la BP, entraînant une perte de puissance frigorifique et des valeurs HP et BP presque identiques.

Dysfonctionnement de la vanne de régulation de capacité : Un régulateur de capacité permet d'adapter la puissance du compresseur à la charge de l'installation. Si le régulateur est déréglé ou bloqué en position ouverte, la puissance frigorifique peut être réduite.

Étanchéité de la soupape de sécurité interne du compresseur : En cas de dysfonctionnement de la soupape de sécurité interne reliée au collecteur HP, la puissance du compresseur peut être affectée. Un clapet de soupape restant partiellement ou complètement ouvert peut causer des symptômes similaires à ceux d'une panne de compresseur sous-dimensionné.

Défaut de sécurité thermique interne du compresseur : Si la sécurité thermique interne du compresseur est défectueuse, la puissance frigorifique peut être réduite.

En prenant en compte ces différents scénarios de pannes possibles, il est essentiel de vérifier et de diagnostiquer soigneusement chaque élément pour identifier la cause du manque de puissance frigorifique.

Qu'est-ce que le changement de régulation ?

Le remplacement d'un automate ou d'un régulateur doit être réalisé avec précaution, car toute omission ou erreur dans l'interprétation des fonctions peut entraîner des problèmes, notamment dans les systèmes de traitement d'air et autres dispositifs assurant le chauffage, la climatisation, l'humidification ou la déshumidification de processus soumis à des contraintes sévères.

Il en va de même pour le confort de l'air, où les clients s'attendent à retrouver le même niveau de confort après une intervention qu'auparavant. Un retour en arrière peut être coûteux, voire impossible, si les solutions proposées ne correspondent pas à l'utilisation requise.

Identification des fonctions, entrées et sorties Un repérage précis des fonctions et des composants permet non seulement d'établir un devis fiable, mais également d'aider les techniciens à exécuter le travail ultérieurement de manière efficace. Il est essentiel d'identifier tous les composants, entrées et sorties connectés au régulateur à remplacer, en notant chaque référence pour vérifier leur compatibilité avec le nouveau régulateur. Cette démarche exhaustive aide à mieux comprendre le fonctionnement global de l'installation.

Tous les organes et systèmes de sécurité, qu'ils soient rattachés ou non à la régulation principale, doivent être répertoriés et compris pour garantir un fonctionnement optimal.

L'examen des schémas électriques est indispensable pour vérifier la conformité des raccordements et tenir compte des éventuelles modifications apportées. Une attention particulière doit être portée aux éléments shuntés ou débranchés.

Processus de remplacement du régulateur Une fois le devis accepté, il est temps de procéder au remplacement. Avant tout démontage, repérez physiquement toutes les entrées (sondes actives, passives, contacts sec des pressostats, etc.) et les sorties (volets, moteurs de vannes, etc.). Assurez-vous que le câblage est correctement numéroté pour faciliter le débranchement.

En cas de remplacement de capteurs ou d'autres éléments, suivez scrupuleusement les consignes du fabricant. En cas de doute sur le câblage, utilisez des méthodes fiables pour éviter les erreurs.

Après avoir terminé le câblage, vérifiez soigneusement, mettez à jour les schémas électriques et procédez à la programmation. Selon le type d'automate ou de régulateur, vous devrez peut-être faire appel à un technicien pour l'installation du programme adéquat.

En résumé, une approche méthodique et précise est nécessaire pour garantir le bon fonctionnement du système après le remplacement du régulateur.

Qu'est-ce que la panne du pressostat différentiel d'huile ?

Dans cet article, nous mettrons en lumière les pannes courantes relatives au manque d'huile pour les systèmes dotés d'un pressostat différentiel d'huile, en supposant que les connexions frigorifiques et électriques soient correctement réalisées. Pour en savoir plus sur le raccordement de ce pressostat, référez-vous à cet article spécifique.

Le pressostat différentiel d'huile est crucial pour protéger les compresseurs équipés de pompe à huile contre les risques de manque d'huile, en permettant leur arrêt en cas de besoin. Ce dispositif surveille la pression différentielle entre le carter du compresseur et le refoulement de la pompe à huile. Lorsque cette pression descend en dessous du seuil préréglé, un contact s'ouvre (voir schéma L-M), interrompant ainsi le fonctionnement sûr du compresseur.

Un manque d'huile peut avoir des conséquences néfastes aux origines variées, que ce soit d'ordre frigorifique, mécanique, structurel, etc.

Lorsque le niveau d'huile dans le carter est adéquat et que le problème persiste, il est crucial de vérifier correctement la pression différentielle avec un manomètre frigoriste. Si cette pression n'est pas conforme aux spécifications, il est recommandé d'isoler électriquement et frigorifiquement le compresseur, de vérifier l'état du filtre d'aspiration de la pompe, et de procéder aux réparations nécessaires.

Pour éviter les incidents liés à un manque d'huile, il est essentiel de maintenir un niveau d'huile adéquat dans le carter, de vérifier la résistance du carter, et de s'assurer du bon fonctionnement de la pompe à huile. D'autres facteurs tels que le réglage de la surchauffe du détendeur et les aspects liés à la conception du système de tuyauterie doivent également être pris en compte pour prévenir les problèmes de lubrification.

En cas de difficultés de retour d'huile ou d'autres anomalies, il est recommandé d'identifier et de résoudre les causes sous-jacentes, telles que des défauts de conception, l'absence de pièges à huile appropriés, ou des problèmes avec le séparateur d'huile. Une attention particulière doit être portée à la conception et à l'entretien du système pour assurer un fonctionnement optimal et éviter les pannes dues au manque d'huile.

Qu'est-ce que le problème de migration du fluide frigorigène ?

La migration de fluide frigorigène, un phénomène commun mais souvent négligé en thermodynamique, fait référence à l'accumulation de fluide dans des sections spécifiques d'un circuit frigorifique. Cette migration est régie par la loi de la "paroi froide de Watt", démontrant que dans un circuit fermé, un fluide se déplacera naturellement du point le plus chaud vers le point le plus froid.

En simplifiant ce concept, imaginons deux récipients, l'un rempli de liquide et l'autre vide, tous deux soumis à la même température. Lorsque le récipient vide est refroidi, le liquide migre progressivement vers celui-ci, illustrant le phénomène de migration.

La migration de fluide peut poser des problèmes dans les systèmes frigorifiques, notamment au niveau de l'évaporateur et du condenseur. Au redémarrage de l'installation, une migration excessive peut endommager le compresseur et perturber le fonctionnement global du système.

Il est essentiel pour les frigoristes de comprendre et de surveiller ce phénomène afin de prévenir les complications potentielles. Des solutions telles que le système de pompe à arrêt ou l'installation de clapets anti-retour peuvent aider à contrôler la migration de fluide et à maintenir le bon fonctionnement des systèmes frigorifiques.

Qu'est-ce que les sens du diagnostique en froid et climatisation ?

Les sens, des outils essentiels en maintenance frigorifique :

Pour diagnostiquer des dysfonctionnements, nos sens se révèlent être des alliés précieux. Parmi eux, le toucher occupe une place centrale. Naturellement dotés de cette capacité, nous sommes capables d'appréhender la consistance, la texture et même la température des objets et des fluides qui nous entourent.

Contrairement à la vue, à l'ouïe et à l'odorat, le toucher demeure le sens le moins vulnérable. En cas d'altération des autres sens, il constitue un moyen efficace de rester en contact avec notre environnement.

Un exemple frappant est celui des personnes aveugles qui utilisent le braille, une écriture en relief lue par le toucher.

Les techniciens frigoristes exploitent souvent le toucher comme premier outil de diagnostic. Avant de recourir à des instruments de mesure, ils peuvent détecter des anomalies en touchant les éléments de l'installation, comme les canalisations du compresseur.

Bien que les appareils de mesure restent indispensables, l'expérience sensorielle du technicien peut s'avérer précieuse pour identifier des pannes. Certains techniciens considèrent cette méthode comme un réflexe naturel.

En évaluant des écarts de température grâce au toucher, les techniciens peuvent gagner du temps et affiner leurs diagnostics. Connaître la température de la paume de la main est la première étape. En utilisant les deux mains, il est possible de détecter des différences de température d'environ 3 degrés Kelvin.

Pour évaluer des températures supérieures ou inférieures à celle de la main, des techniques spécifiques sont employées. Par exemple, placer sa main sur un objet de température similaire permet de mieux apprécier les différences de température ambiantes.

En concluant, l'utilisation du toucher s'avère particulièrement efficace pour repérer des dysfonctionnements frigorifiques tels que le sous-refroidissement et la surchauffe. Cette méthode, perfectionnée avec l'expérience, peut être complétée par l'utilisation de thermomètres. Commencer par observer et écouter les installations avant de mesurer est la clé de cette approche, où les sens du technicien jouent un rôle essentiel dans le diagnostic.

Qu'est-ce que les huit pannes frigorifiques ?

Récapitulatif des pannes frigorifiques courantes :*

Découvrez ci-dessous un résumé des causes et des symptômes de diverses pannes frigorifiques. Pour des informations détaillées, veuillez consulter les liens associés.

Détendeur trop petit Symptômes :

Basse pression avec grande surchauffe
Faible production frigorifique à l'évaporateur
Température d'aspiration élevée Causes possibles :
Buse du détendeur sous-dimensionnée
Filtre du détendeur partiellement obstrué
Mauvais réglage du détendeur ou grippage
Température de condensation basse en hiver
Évaporateur sous-dimensionné

Évaporateur trop petit Symptômes :

Basse pression et surchauffe élevée
Production frigorifique insuffisante Causes possibles :
Évaporateur sous-dimensionné
Manque de débit dans l'évaporateur
Évaporateur givré de manière anormale
Circulation d'air inefficace

Panne de manque de charge Symptômes :

Basse pression, haute pression faible
Rendement insuffisant
Court cycle du compresseur Causes possibles : Charge insuffisante dans l'installation frigorifique

Fuites et prédétente sur la ligne liquide Symptômes :

Basse pression, grande surchauffe
Bon sous-refroidissement Causes possibles : Filtre déshydrateur obstrué, vanne partiellement ouverte sur la ligne liquide

Compresseur trop petit Symptômes :

Haute pression, faible production frigorifique
Température de consigne non atteinte Causes possibles : Clapets défectueux, rotation lente pour les compresseurs inverter

Condenseur trop petit Symptômes :

Haute pression
Faible sous-refroidissement Causes possibles : Ailettes encrassées, ventilateur ou pompe défectueux

Incondensables Symptômes :

Haute pression
Bon sous-refroidissement Causes possibles : Tirage à vide incomplet, présence d'incondensables

Excès de charge Symptômes :

Haute pression anormale
Sous-refroidissement élevé
Intensité du compresseur élevée Causes possibles : Erreur lors du chargement en fluide

Ces informations vous aideront à mieux comprendre les pannes frigorifiques courantes et à agir en conséquence pour résoudre ces problèmes.

Qu'est-ce que le test des clapets d'un compresseur ?

Les clapets d'aspiration et de refoulement d'un compresseur à piston sont des composants sensibles susceptibles d'être endommagés par des chocs importants de liquide, une répétition de ces chocs ou un défaut de refroidissement du compresseur.

Voici quelques signes indiquant que les clapets d'un compresseur pourraient être défectueux ou usés :

Faible production frigorifique.
Temps de fonctionnement élevé du compresseur.
Pression basse plus élevée que la normale.
Pression haute plus basse que la normale.
Température de refoulement élevée.
Difficulté à atteindre le point de consigne souhaité.

Ces indicateurs ne garantissent pas nécessairement des clapets endommagés, mais ils devraient inciter à effectuer des vérifications.

Procédure de vérification des clapets :

Installer les manomètres HP et BP.
Essai des clapets d'aspiration :
- Fermer la vanne d'aspiration à l'avant.
- Court-circuiter les pressostats de basse pression.
- Démarrer le compresseur.
- Si le compresseur crée le vide rapidement, les clapets d'aspiration fonctionnent correctement. S'il peine à créer le vide, les clapets d'aspiration sont défectueux.
Essai des clapets de refoulement :
- Après les tests d'aspiration et l'arrêt du compresseur, surveiller la pression dans le carter via le manomètre de basse pression. Si la pression remonte rapidement, les clapets de refoulement fuient.

Remarque : Si l'huile dans le carter s'émulsionne fortement, il est possible qu'elle contienne du fluide frigorigène, ce qui peut compliquer le diagnostic. Assurez-vous que la résistance du carter fonctionne correctement.

Qu'est-ce que les contaminants des circuits frigorifiques ?

Les circuits frigorifiques sont susceptibles d'être contaminés par divers éléments ou corps étrangers, ce qui peut entraîner des problèmes variés plus ou moins graves. Ces contaminations surviennent souvent par inadvertance ou en raison d'un manque de compétence lors de l'installation, du dépannage ou de la maintenance.

Les principaux contaminants à surveiller sont les suivants :

Les incondensables : généralement de l'air ou de l'azote introduit dans le circuit, provoquant une augmentation anormale de la pression et des problèmes de production frigorifique. La solution consiste en une récupération totale de la charge et un tirage au vide poussé.

L'humidité : peut engendrer la formation de cristaux de glace, d'acides dangereux et une corrosion nuisible. Les signes indiquant sa présence sont notamment des changements de couleur du liquide, une viscosité anormale du fluide et des dysfonctionnements du détendeur. Éliminer l'humidité implique de récupérer la charge, changer l'huile du compresseur, remplacer le déshydrateur et refaire la charge avec un nouveau fluide.

Les acides : causés par l'humidité ou des réactions chimiques entre l'huile et les réfrigérants, les acides peuvent être éliminés en rinçant le circuit frigorifique après le remplacement d'un compresseur défectueux.

Les corps étrangers : tels que la limaille de cuivre, de fer ou la poussière, introduits dans le circuit par différents moyens, nécessitent une attention particulière lors de l'installation pour éviter des dommages.

Les oxydes et les boues : provenant de la surchauffe du cuivre en présence d'air ou de réactions chimiques, nécessitent un rinçage du circuit avec un produit approprié pour les éliminer efficacement.

En résumé, pour garantir le bon fonctionnement et la durabilité des circuits frigorifiques, une attention particulière doit être portée à la prévention et à l'élimination de ces divers contaminants.

Qu'est-ce que le test des incondensables ?

La panne des incondensables, bien que rare, est souvent causée par des erreurs de manipulation telles que la présence d'air ou d'azote. Par exemple, de l'air piégé entre le détendeur et la vanne électromagnétique non ouverte lors de la mise sous vide, de l'azote utilisé lors d'une recherche de fuite ou tout simplement un tirage au vide imparfait. Ces éléments indésirables, plus légers que les fluides frigorifiques, se retrouvent généralement piégés dans la partie supérieure de l'installation ou dans la bouteille liquide.

Les symptômes de cette panne incluent une haute pression (coupure HP), une haute pression de basse (BP) et un rendement faible.

Pour résoudre ce problème, il est recommandé de suivre ces méthodes :

Méthode simple :

Arrêter l'installation.
Installer les manomètres.
Mettre en marche forcée le ou les ventilateurs du condenseur et attendre quelques minutes.
Utiliser un thermomètre pour mesurer les températures d'entrée et de sortie du condenseur. Les mesures doivent être identiques pour indiquer une dissipation optimale de la chaleur.
Comparer ces mesures aux pressions des manomètres HP. Si une différence supérieure à 2°C est constatée, cela peut indiquer la présence d'incondensables.
En cas de présence avérée, récupérer le fluide, effectuer un tirage au vide et recharger le fluide frigorigène.

Méthode complète :

Arrêter l'installation, installer les manomètres.
Fermer la vanne de départ liquide et démarrer le compresseur jusqu'à ce que le pressostat BP se déclenche.
Suivre les étapes 3, 4, 5 et 6 de la méthode simple pour effectuer un diagnostic plus approfondi.

Qu'est-ce que la panne de prédétente (flash gaz) ?

Le phénomène de prédétente se produit lorsqu'il y a une vaporisation partielle dans la ligne liquide (avant le détendeur). Pour provoquer cette vaporisation, il est nécessaire d'avoir une chute soudaine de pression, généralement causée par un colmatage ou un dysfonctionnement d'un organe du système, ou par une perte de charge excessive dans un organe ou une tuyauterie.

Ce mélange de liquide et de vapeur perturbe le fonctionnement normal de l'évaporateur puisque la proportion de liquide est plus faible, entraînant une diminution de la puissance de l'évaporateur. En conséquence, le détendeur fonctionne à plein régime et devient sous-alimenté par rapport à l'évaporateur, ce qui peut entraîner un sous-refroidissement insuffisant du compresseur par les gaz d'aspiration.

Voici les principaux symptômes de la prédétente :

Basse pression de condensation
Faible capacité frigorifique
Surchauffe importante de l'évaporateur
Température élevée des gaz aspirés et refoulés
Formation de givre ou différence de température notable au niveau de l'organe en cause
Présence de bulles importantes au voyant

Les principales causes de ce phénomène sont les suivantes :

Déshydrateur : Souvent en cause, le déshydrateur est équipé d'un filtre à tamis à l'entrée qui peut se saturer de débris divers tels que des copeaux de cuivre ou de la soudure. Une différence de température de 2°C entre l'entrée et la sortie du déshydrateur indique un possible colmatage.

Vanne électromagnétique : La vanne électromagnétique peut être partiellement ouverte en raison, par exemple, d'une déformation de la cheminée de la masselotte qui empêche une ouverture complète de la vanne. Il est également possible que la membrane soit obstruée par un corps étranger.

Tuyauterie : Les pertes de charge, les longueurs importantes de la ligne liquide, le sous-dimensionnement des tubes, des coudes ou des changements de direction en grand nombre sont des facteurs qui peuvent entraîner une baisse de pression suffisante pour causer une prédétente. Une autre cause plus rare est une perte de charge très significative sur un organe mal dimensionné du système.

Vanne : Une vanne partiellement ou insuffisamment ouverte le long du circuit peut créer une chute brutale de pression contribuant ainsi au phénomène de prédétente.

Qu'est-ce que la méthodes des trois vides ?

Lors de cette procédure, l'azote sec est introduit après plusieurs tirages au vide et deux pressurisations en cas d'humidité excessive ou de présence d'eau, par exemple dans le cas d'un condenseur à eau endommagé. L'utilisation de pression d'azote aide à libérer les particules d'humidité emprisonnées.

Cette méthode peut être renforcée en installant préalablement un boîtier démontable de type Burn-out équipé d'une cartouche déshydratante spécifique, offrant une efficacité supérieure de 50% par rapport aux cartouches traditionnelles.

La procédure des 3 vides implique une première mise au vide, suivie d'une pressurisation à l'azote, puis la répétition du processus de tirage au vide et de pressurisation à l'azote avant la dernière mise au vide.

Détails de la procédure de tirage au vide :

Connecter les manomètres à l'installation, le manomètre BP à la vanne de service basse pression du compresseur et le manomètre HP à la vanne de service haute pression. Utiliser un vacuomètre pour mesurer le niveau de dépression.
Connecter la pompe à vide aux manifolds.
Ouvrir les vannes des manomètres HP, BP et du compresseur.
Activer les vannes électromagnétiques.
Démarrer la pompe à vide après avoir vérifié le niveau d'huile.
Laisser fonctionner la pompe de 30 minutes à plusieurs heures selon la taille de l'installation.
Une fois le tirage au vide terminé, vérifier la dépression indiquée par le vacuomètre et fermer les vannes des manomètres.
Retirer la pompe à vide et le vacuomètre.
Procéder au cassage du vide.

La procédure de cassage du vide implique l'utilisation de l'azote en suivant les étapes suivantes :

Placer la bouteille d'azote.
Régler la pression du détendeur à environ 1 bar, ouvrir la bouteille et introduire l'azote dans le circuit.
Fermer les manomètres HP, BP et réduire la pression dans le circuit.
Retirer la bouteille d'azote, reconnecter la pompe à vide.
Entamer une nouvelle procédure de tirage au vide.

Qu'est-ce que la liste Hotline technique en climatisation ?

En cas de besoin de dépannage, il est souvent frustrant de ne pas disposer immédiatement du numéro de hotline de la marque sur laquelle vous intervenez. Bien que les applications sur nos téléphones puissent être utiles, rien ne remplace un échange avec un technicien expert maîtrisant parfaitement le matériel. Ci-dessous, vous trouverez les contacts des services techniques des principales marques de systèmes de froid et de climatisation, mis à jour au 20 Juillet 2023 :

Airwell :Systemair : 0 826 142 570 et Airwell Residential : 01.76.21.82.94
Atlantic (Fujitsu): 04 72 45 19 45
Carel: 04.72.47.88.88
Carrier: 0810 696 696
Ciat: 0 826 203 502
Daikin: 0820 820 121
Dixell: 01.41.68.20.00
EASYTHERM: 08.92.70.28.08
Eliwell /Teddington: 01.41.47.71.71
ETT: 02 98 48 02 22 ou 0895700145
France Air: 0820 820 626
Froid Seda: 04 90 71 22 03
Hitachi: 04 37 42 84 31
Lennox: 0 472 232 000 (SAV)
LG: 0892.56.36.56
Mitsubishi Electric: 0810 407 410, ligne particuliers 0899 492 849
Mitsubishi HEAVY INDUSTRIE/yac: 01.41.73.70.70
Panasonic: 01 70 48 91 73 / support client 0 800 805 215
Sauter régulation: 04 91 16 70 90
Samsung: 0825.88.17.35
SWEGON France: 0892 68 60 01
Technibel: 0826 020 037
Trane: 04 72 52 28 50 (choix touches 3/2)
Toshiba: 0810 723 723
Wesper: 05.46.97.60.02

Qu'est-ce que la panne haute et basse pression ?

Découvrez un schéma pratique pour diagnostiquer les problèmes de haute et basse pression dans les systèmes de réfrigération. Ce résumé d'interprétation des pannes de haute pression (HP) et basse pression (BP) est essentiel pour résoudre les problèmes fréquents rencontrés. Voici une légende pour vous orienter :

1 : a) Vanne partiellement ouverte sur la ligne liquide b) Filtre déshydrateur partiellement obstrué c) Vanne électromagnétique partiellement ouverte

2 : a) Mauvais choix de buse détendeur b) Filtre de buse détendeur partiellement bloqué c) Mauvais réglage (surchauffe) d) Position incorrecte du bulbe (évaporateur avec piquage d'égalisation) e) Détendeur coincé

3 : a) Fuites de réfrigérant b) Charge initiale non conforme

4 : a) Filtres sales (systèmes de climatisation) b) Evaporateur givré c) Obstruction partielle d'huile (migration d'huile) d) Recyclage d'entrée et de sortie de l'évaporateur e) Débit non conforme (air, eau)

5 : a) Condenseur sale b) Débit (air, eau) non conforme c) Recyclage d'entrée et de sortie du condenseur

6 : a) Clapets défectueux (compresseur à piston) b) Vanne 4 voies bloquée en position intermédiaire (HP = BP) c) Vanne de réinjection constamment ouverte (VRV, DRV, Multi, etc.) d) Vitesse de rotation basse (inverter)"

Qu'est-ce que le changement de détendeur frigorifique ?

Lorsqu'un détendeur d'une installation frigorifique cesse de fonctionner, plusieurs raisons sont possibles, telles qu'un blocage mécanique dû à un corps étranger ou des dommages au train thermostatique. Dans ces cas, il est impératif de remplacer la pièce entière.

Cette procédure est adaptable à tous les composants de la ligne liquide, tels que le voyant et le déshydrateur.

Voici les étapes à suivre :

Installer les manomètres et créer le vide en fermant les vannes de service (1,2).
Fermer la vanne de sortie liquide (3) pour conserver le fluide dans le condenseur.
Mettre en marche le compresseur jusqu'à ce que la pression côté basse soit légèrement supérieure à la pression atmosphérique.
Arrêter le compresseur, fermer la vanne de service côté basse pression (1), et couper l'alimentation électrique.
Retirer le bulbe du détendeur défectueux (5).
Remplacer le détendeur (4), en faisant attention au temps d'intervention et en vérifiant que la nouvelle buse correspond à celle de l'ancien détendeur.
En cas de soudure du détendeur, refroidir avec un chiffon humide pendant la brasure.
Replacer correctement le bulbe du détendeur.
Vérifier les fuites en introduisant de l'azote sous pression si possible.
Faire le vide dans l'installation.
Ouvrir les vannes de service (1 et 3).
Rétablir l'alimentation électrique.
Mettre l'installation en marche.
Contrôler la surchauffe et le fonctionnement sur plusieurs cycles.
Effectuer un appoint en fluide réfrigérant si nécessaire.

Qu'est-ce que la plaque signalétique des moteurs électriques ?

La plaque signalétique d'un moteur est essentielle pour en comprendre les détails. Elle regroupe des informations cruciales telles que :

Constructeur du moteur
Identification d'un moteur triphasé à courant alternatif
Référence du constructeur
Poids du moteur
Normes de construction harmonisées pour les moteurs : inclut des renseignements sur le support, le diamètre, et la hauteur de l'axe.

Différentes normes incluent :

CSA : Association canadienne de normalisation
CEI ou IEC : Commission électrotechnique internationale (Europe)
IEEE : Institut des ingénieurs électriciens et électroniciens (Europe)

Classe de protection : évalue le degré de protection contre l'eau, la poussière et les chocs mécaniques, représenté par deux chiffres (0 à 5 maximum) :

Le premier chiffre pour la protection des individus
Le deuxième chiffre pour l'infiltration d'eau et la projection

Fréquence du courant, généralement 50 Hertz en France

Température maximale d'utilisation (généralement 40 °C)

Type d'utilisation ou de service :

S1 : Service continu (le plus commun)
S2 : Service temporaire
S3 : Service périodique intermittent sans démarrage
et ainsi de suite...

Puissance en kW (parfois en HP) délivrée en bout d'arbre à la vitesse maximale atteinte

Type de câblage selon la tension appliquée aux enroulements (étoile ou triangle)

Tension nominale du moteur

Vitesse réelle du moteur en tours par minute (RPM en anglais)

Cosinus phi : coefficient de déphasage par rapport à la tension, indiquant le rapport entre puissance active et apparente

Intensité nominale du moteur en Ampère

Comprendre ces informations contribue à une utilisation optimale et sécurisée du moteur.

Qu'est-ce que le retour d'huile dans les installations frigorifiques ?

Il est essentiel que l'huile présente dans le carter d'un compresseur, en raison de son rôle de lubrification, ne migre pas de manière excessive dans le système. Bien que l'échappement d'une certaine quantité d'huile du carter du compresseur soit inévitable en raison de sa miscibilité avec les fluides, il est crucial que la quantité d'huile aspirée excède toujours celle échappant du carter.

Plusieurs facteurs peuvent entraîner la fuite d'huile. Les démarrages fréquents des compresseurs sont une cause majeure de migration d'huile, car la chute rapide de pression dans le carter crée une émulsion, conduisant à une fuite significative si les cycles courts persistent. De plus, si la pression d'aspiration du compresseur reste continuellement trop basse sans interruption BP, l'huile peut migrer dans le système en raison de diverses causes telles qu'un manque de gaz ou un organe partiellement obstrué.

Il est essentiel que la vitesse du fluide dans les conduites soit suffisante pour garantir un retour efficace de l'huile, en particulier en optimisant le dimensionnement des tuyauteries pour réduire les pertes de charge. La température de l'huile doit être maintenue égale à celle du fluide, et une accumulation d'huile dans les conduites peut résulter de contre-pentes.

Des méthodes telles que l'installation d'un piège à huile, l'utilisation de double colonnes montantes pour les systèmes multistades de compresseurs ou la régulation en pump down peuvent être mises en place pour faciliter le retour de l'huile vers le compresseur.

En ce qui concerne le retour d'huile dans les conduites liquides, il est généralement plus simple et ne pose pas de difficultés particulières.

Ces ajustements contribueront à maintenir un fonctionnement optimal du compresseur tout en minimisant les fuites d'huile indésirables.

Qu'est-ce que le démarrage des compresseurs 220V ?

Les compresseurs 220v de type ménager nécessitent des branchements spécifiques en fonction de leur application.

Documentation DANFOSS

RSIR - R.S.I.R : Au démarrage, une phase auxiliaire est alimentée via un relais PTC pour la mise sous tension.

Utilisé pour les systèmes avec tube capillaire et pression équilibrée.

CSIR - C.S.I.R : Une phase auxiliaire est alimentée à la mise sous tension à travers un relais électromagnétique et un démarrage par capacité.

Adapté pour une utilisation avec détendeur.

CSR - C.S.R : Lors de la mise sous tension, une phase auxiliaire est alimentée via un relais électromagnétique et un démarrage par capacité. Un condensateur permanent est connecté entre les phases auxiliaires et principales.

Idéal pour une utilisation avec détendeur.

Qu'est-ce que la courroie et la poulie en traitement de l'air ?

Dans l'industrie de la climatisation, différents types d'entraînements sont utilisés, tels que le moteur à entraînement direct, le moteur à accouplement, et l'entraînement par courroie. L'entraînement par courroie offre la flexibilité de modifier la vitesse de rotation du ventilateur, contrairement à l'entraînement direct qui nécessite un variateur électronique pour ajuster la vitesse du ventilateur.

Pour maintenir le bon fonctionnement des poulies et des courroies, il est important de vérifier plusieurs points clés. Tout d'abord, l'alignement des poulies doit être vérifié à l'aide d'un outil approprié pour éviter l'usure prématurée des courroies et des poulies. De plus, la tension des courroies doit être adéquate; une faible tension entraîne une surchauffe et une usure prématurée, tandis qu'une tension excessive peut endommager les paliers et les roulements. Un tensiomètre peut être utilisé pour ajuster la tension de manière précise.

Les courroies trapézoïdales, avec leur profil en V, offrent un rendement supérieur à 90% en répartissant efficacement les forces sur les flancs des courroies pour une adhérence optimale. Fabriquées en élastomère renforcé de fibres textiles ou polyester, ces courroies peuvent être lisses ou crantées pour une meilleure répartition de la chaleur et une réduction du bruit.

En ce qui concerne le calcul des poulies, les poulies moteur à diamètre variable sont couramment utilisées. Si l'ajustement de l'écartement entre les joues fixe et mobile de la poulie n'est pas suffisant pour modifier la vitesse de façon satisfaisante, il est recommandé de redimensionner les poulies. Il est conseillé de calculer en priorité la poulie du côté du ventilateur pour conserver la poulie réglable du côté moteur du ventilateur, permettant ainsi d'ajuster le débit d'air si nécessaire.

Avant d'apporter toute modification, il est essentiel de noter les diamètres des poulies moteur et ventilateur, de mesurer l'intensité du moteur et de vérifier son intensité nominale pour garantir une marge de sécurité. Il est possible de calculer le diamètre de la poulie nécessaire en utilisant la formule suivante : D = (Vm : V) x Dm, où Vm est la vitesse du moteur, V est la vitesse souhaitée, et Dm est le diamètre de la poulie du moteur. Par exemple, pour atteindre une vitesse de 1650 t/mm avec une Vm de 1400 t/mm et un Dm de 120 mm, le diamètre de la poulie recherché serait de 100 mm.

Qu'est-ce que le complément d'huile frigorifique par tirage au vide ?

Lors du remplissage de l'huile dans le carter d'un compresseur, il est crucial d'utiliser une huile frigorifique compatible avec le fluide en usage. Les huiles minérales et alkylbenzènes sont recommandées pour les fluides de types HCFC, tandis que les huiles Polyoester conviennent aux HFC, HFO et aux fluides naturels. Ce processus peut être effectué par gravité, à l'aide d'une seringue ou plus efficacement par tirage au vide pour éviter toute manipulation incorrecte.

Pour introduire un complément d'huile ou réaliser un remplacement, suivez ces étapes :

Connectez les manomètres aux vannes du compresseur.
Fermez la vanne basse pression à l'avant.
Mettez en marche le compresseur, puis arrêtez-le entre 0,3 et 0,1 bar.
Coupez l'alimentation électrique.
Connectez la pompe à vide au manomètre central.
Activez la pompe à vide et ouvrez la vanne service BP.
Laissez le vide se faire pour le complément d'huile.

Si le compresseur possède une vanne de service basse ou une vanne shrader pour ajouter de l'huile, procédez ainsi :

Connectez un flexible de la vanne au réservoir d'huile.
Ouvrez le robinet pour aspirer l'huile et vérifiez le niveau.

Après le remplissage, remettez en service l'installation en ouvrant la vanne basse pression à l'arrière, remettant sous tension le compresseur et vérifiant le niveau d'huile.

Notes importantes :

L'huile doit rester visible entre le niveau inférieur et l'axe du voyant.
Évitez tout contact avec l'air pour les huiles Ester, qui sont hygroscopiques.
Utilisez toujours une huile conforme aux spécifications du compresseur pour assurer un bon fonctionnement.

Qu'est-ce que la panne du compresseur grillé ?

En cas de panne d'un compresseur due à une surchauffe excessive, divers éléments comme les enroulements endommagés par un vernis isolant dégradé peuvent être impliqués. Les causes peuvent inclure une pression élevée, un refroidissement insuffisant par les gaz aspirés, une sous-tension électrique, entre autres.

Après le diagnostic initial du compresseur, il est essentiel d'analyser l'huile pour vérifier la présence d'acides formés lors de la décomposition à haute température de l'huile et du fluide. Ensuite, une série d'étapes de maintenance doit être suivie : couper l'alimentation électrique, débrancher les câbles, récupérer le fluide, nettoyer le circuit frigorifique par segments avec un solvant pressurisé ou une pompe en recirculation, puis purger à l'azote.

Une fois le nettoyage effectué, il est recommandé de remplacer le déshydrateur par un modèle antiacide, de changer l'organe de détente et éventuellement d'ajouter un filtre de nettoyage à cartouche sur l'aspiration. Le remplacement du compresseur, le tirage au vide et le rechargement en fluide doivent suivre, tout en prévoyant le remplacement des composants électriques défectueux.

Des contrôles rigoureux de surchauffe, de sous-refroidissement et de l'intensité du compresseur doivent être effectués lors de la mise en route. Il est également recommandé de réaliser régulièrement des analyses d'huile pour assurer le bon fonctionnement du compresseur réparé.

Une méthode alternative de nettoyage, moins complexe mais potentiellement risquée si mal exécutée, implique le remplacement du compresseur, du déshydrateur, suivi du tirage au vide et de la recharge en fluide. L'installation est mise en service pendant quelques heures, puis arrêtée pour changer l'huile et répéter le processus plusieurs fois en remplaçant la cartouche antiacide jusqu'à ce que l'analyse d'huile soit sans trace d'acidité. Cette opération doit être réalisée rapidement pour éviter d'endommager les enroulements des composants.

Qu'est-ce que la fuite des circuits frigorifiques ?

Les fuites récurrentes dans un système frigorifique entraînent des conséquences néfastes sur son efficacité, l'environnement et l'image du prestataire, sans oublier l'impact financier sur la clientèle. Avec la réglementation F-GAS en vigueur, les installateurs sont tenus de procéder à des contrôles périodiques pour assurer l'étanchéité des installations et la traçabilité des fluides frigorigènes, tant pour les équipements récents que plus anciens, afin de prévenir les pertes dans l'environnement.

Méthodes de détection des fuites :

Lampe haloïde (obsolète) : convient uniquement au HCF, fonctionne en chauffant une plaque de cuivre entraînant une réaction faisant virer la flamme au vert en présence de chlore.
Bombe pressurisée : solution aqueuse pulvérisée sur les joints, formant des bulles en cas de fuite.
Détecteur électronique : champ magnétique ionisant le gaz pour former un nuage d'électrons.
Produits fluorescents : traceur fluorescent ajouté à l'huile du compresseur, devenant visible sous une lampe UV en cas de fuite.

Récapitulatif des principaux points de vérification des fuites :

Vannes Schrader : vérifier la présence des bouchons et les joints intérieurs.
Vannes de service : contrôler les bouchons des prises manomètres et autres éléments.
Vannes Rotalock : vérifier le serrage des écrous, les joints et plus.
Détendeur : inspecter les différentes pièces pour prévenir les fuites.
Condenseur, support, tubes de liaison, capillaire, évaporateur, ainsi que les divers organes : points spécifiques à surveiller pour détecter et prévenir les fuites.

Il est primordial de faire des vérifications régulières par mesure de précaution.

Qu'est-ce que le diagnostique de vannes quatre voies (inversion de cycles) ?

La vanne de détournement de cycle, également appelée vanne 4 voies, est un composant crucial des systèmes de pompes à chaleur qui permet d'inverser le flux du réfrigérant. Cette manipulation permet de basculer le mode de fonctionnement de la pompe à chaleur entre le chauffage et la climatisation.

Comme toute pièce mécanique, les vannes 4 voies peuvent parfois rencontrer des dysfonctionnements. Voici une méthode simple pour diagnostiquer un problème éventuel au niveau de la vanne de détournement de cycle. Bien que cela puisse sembler évident pour certains, les illustrations ci-dessous ont été simplifiées dans le but de rendre la compréhension plus accessible.

Pour effectuer un diagnostic précis, utilisez un thermomètre à contact. Bien que le toucher puisse être une solution, veillez à ne pas vous brûler !

En cas de fonctionnement normale en mode froid, le schéma suivant devrait être observé :

Refoulement compresseur
Aspiration compresseur
Échangeur intérieur
Échangeur extérieur
Haute pression (HP) et Basse pression (BP)
Chaud Froid Froid t°2 = t°4 Chaud t°1 = t°3 Normales

Pour un fonctionnement normal en mode chaud, le schéma est inversé :

Refoulement compresseur
Aspiration compresseur
Échangeur intérieur
Échangeur extérieur
Haute pression (HP) et Basse pression (BP)
Chaud Froid Chaud t°1 = t°4 Froid t°3 = t°2 Normales

En cas de défaillance de l'étanchéité de la vanne de détournement de cycle (par exemple, en mode froid), le schéma suivant peut être observé :

Refoulement compresseur
Aspiration compresseur
Échangeur intérieur
Échangeur extérieur
Haute pression (HP) et Basse pression (BP)
Tiède Neutre Neutre t°2 > t°4 Tiède t°1 > t°3 BP = haute / HP = basse

Dans le cas extrême où la pression HP est égale à la pression BP, il est évident que la vanne a perdu toute étanchéité.

Qu'est-ce que la charge en fluide frigorigène ?

L'installation est soigneusement mise sous pression d'azote pour détecter d'éventuelles fuites. Les dispositifs de sécurité et de régulation sont préconfigurés, et le jeu de manifolds est installé sur l'équipement. Il est optimal d'avoir une estimation de la quantité de fluide nécessaire, mais cela n'est pas toujours le cas et la méthode suivante peut être appliquée.

Équipement requis :

Une bouteille de réfrigérant.
Une balance.
Une clé à cliquet.
Un thermomètre avec une sonde de contact.
Un jeu de manifolds avec des microvannes sur les flexibles.
Une pompe à vide.

Procédure (installation sous vide) :

Connecter la pompe à vide à la voie centrale des manifolds.
Raccorder les flexibles haute pression et basse pression à l'installation (les microvannes des flexibles sont fermées).
Ouvrir la microvanne de la voie centrale et effectuer le vide des manifolds, puis refermer la microvanne, débrancher et retirer la pompe à vide.
Monter la bouteille de charge tête en haut (en phase liquide) sur la voie centrale du jeu de manifolds.
Placer la bouteille de charge sur la balance pour mesurer la quantité totale de fluide introduite dans l'installation.
Ouvrir la vanne de la bouteille de charge.
Lorsque l'installation est à l'arrêt, injecter une précharge de fluide dans le circuit haute pression (HP) et basse pression (BP) en ouvrant les contournements des HP et BP (+microvannes) du jeu de manifolds.
Arrêter l'ajout de fluide avant que la pression ne s'équilibre (bouteille, circuit).
Refermer les contournements BP et HP du jeu de manifolds.
Démarrer l'installation, la pression diminuera rapidement.
Injecter le réfrigérant par le contournement BP en liquide* (avec précaution) ou en vapeur* (en retournant la bouteille).
Fermer le contournement BP du jeu de manifolds dès l'apparition des premières bulles au voyant de liquide.
Surveiller l'évolution des pressions et l'intensité du compresseur. Ajuster la charge par le contournement BP pour obtenir un sous-refroidissement** (condenseur : entrée, sortie) entre 4 et 7°C.
Vérifier également la surchauffe de l'évaporateur** (4 à 8°C) puis fermer la vanne du contournement BP du jeu de manifolds.
Le voyant liquide ne doit presque plus comporter de bulles, la surchauffe et le sous-refroidissement sont corrects, l'intensité du compresseur est inférieure à l'intensité nominale. Plusieurs cycles de fonctionnement sont nécessaires pour confirmer un fonctionnement adéquat.

*En liquide avec des fluides zéotropes (fluides à glissement de température) ou en gaz pour les fluides purs ou azeotropes. **Pour les fluides zéotropes, la surchauffe et le sous-refroidissement sont interprétés différemment par rapport aux fluides purs. Consultez l'article sur les fluides à glissement de température pour plus d'informations.

Diagnostic de la charge d'installation : Il est crucial de diagnostiquer une charge correcte ou incorrecte pour assurer un bon fonctionnement et la fiabilité à long terme de l'installation. Voici deux tableaux résumant les conséquences principales du sous-fluide et de l'excès de fluide.

Sous-fluide :

Pression d'aspiration basse
Température d'aspiration élevée
Surchauffe élevée
Sous-refroidissement faible
Température de condensation basse
Puissance frigorifique basse
Temps de fonctionnement du compresseur élevé
Bulles dans le voyant liquide
Pression de refoulement basse

Excès de fluide :

Pression de condensation élevée
Pression d'évaporation élevée
Température de refoulement élevée
Sous-refroidissement bon
Surchauffe faible
Puissance frigorifique basse
Augmentation de l'intensité du compresseur
Arrêt du pressostat HP

Charge en fluide et outils Bluetooth : La charge automatique de fluide pour les installations frigorifiques se fait en fonction de valeurs cibles telles que le sous-refroidissement, la surchauffe et le poids du fluide. En utilisant un équipement électronique Bluetooth comprenant un manomètre (1), un thermomètre à pince (2,3), une balance (4), une vanne de remplissage intelligente (5), un smartphone (6) et son application.

Sélectionnez un programme de charge, entrez la valeur cible de surchauffe, de sous-refroidissement ou de poids de fluide dans l'application de votre smartphone. La vanne s'ouvrira pour permettre un chargement précis de l'installation jusqu'à atteindre la valeur désirée. Le poids de fluide ajouté est enregistré sur l'application via la balance.

Siège social
Orgel Climatisation Chauffage SASU
520 avenue Janvier Passero
06210 Mandelieu-la-Napoule
06 84 05 99 81
contact@orgel-climatisation-chauffage.fr

Immatriculation
Siret n°924 894 769 00018
au capital de 1000,00€
TVA n°FR95924894769
Attestation de capacité n° 5068468

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