Tout savoir sur le dépannage électrique en froid et climatisation
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Qu'est-ce que la vérification d'une platine inverter ?
Un compresseur inverter, contrairement à un compresseur classique tout ou rien, ajuste sa fréquence en fonction des besoins en énergie. Cette adaptabilité permet une efficacité accrue pour le chauffage et la climatisation. Il est composé d'éléments électroniques générant un courant triphasé ou monophasé à fréquence variable à partir d'une source d'alimentation à fréquence fixe.
L'inspection des compresseurs inverter, incluant les enroulements, suit des procédures similaires à celles des compresseurs classiques. Cependant, la surveillance du courant fourni par la carte inverter est plus complexe à mesurer avec un multimètre. Un outil spécifique, le contrôleur de carte inverter, facilite le diagnostic en vérifiant le courant émis par la carte de puissance et en contrôlant les échanges d'informations avec la carte de commande.
Pour contrôler la carte de puissance, deux méthodes sont envisageables : le raccordement en dérivation avec le compresseur ou directement sur la carte de puissance avec le compresseur débranché. La première option est souvent privilégiée, car l'absence de courant peut déclencher une alerte en cas de défaut.
Avant toute manipulation, il est crucial de couper l'alimentation et d'attendre quelques minutes. Ensuite, connectez les trois fils du contrôleur au module de contrôle, puis reliez les pinces crocodiles à chaque phase de la carte inverter. Rétablissez l'alimentation, mettez en marche l'installation et attendez le démarrage du compresseur. Si les voyants rouge, jaune et bleu s'allument, cela indique que la carte de puissance fonctionne correctement. En cas de voyants éteints, il est probable que la carte soit endommagée.
Pour vérifier la communication, il faut connecter les bornes de données du contrôleur aux unités intérieures et extérieures. Sur les VRV, la communication se fait via un bus commun à deux fils. Assurez-vous de suivre le schéma des branchements pour éviter les erreurs. Une fois l'installation en marche, les voyants de flux de données doivent clignoter alternativement pour confirmer que les données circulent correctement. En cas de dysfonctionnement, même après des branchements corrects, consultez le service technique du fabricant pour un diagnostic approfondi.
L'outil de contrôle inverter permet également de vérifier la communication sur chaque unité intérieure.
Qu'est-ce que la mesure d'isolement avec un mégohmmètre ?
Afin d'assurer la sécurité des biens contre les incendies et des personnes contre les risques d'électrocution, les équipements électriques tels que les câbles d'alimentation, les dispositifs de protection et les moteurs sont dotés de caractéristiques d'isolation. Celles-ci limitent la circulation du courant électrique en dehors des conducteurs.
Au fil du temps, les matériaux isolants peuvent perdre en qualité en raison de divers facteurs tels que les surtensions, les chocs répétés ou les variations de température extrême. Ces éléments peuvent réduire la résistivité des isolants au courant électrique, créant des courants de fuite. Pour détecter d'éventuels défauts, il est recommandé de mesurer l'isolation à l'aide d'un mégohmmètre, que ce soit dans le cadre de dépannages ou de maintenance préventive.
Il existe plusieurs méthodes de mesure d'isolation, mais nous nous concentrerons ici sur la méthode directe la plus simple. Cette méthode consiste à appliquer une tension de test de courte durée et à relever la valeur de la résistance d'isolation mesurée. Ensuite, on compare ce résultat à des seuils prédéfinis.
Pour effectuer une mesure d'isolation, il est essentiel de s'assurer que l'installation ou l'appareil est hors tension. On mesure ensuite l'isolation entre chaque conducteur actif et la terre en appliquant une tension continue à l'élément testé pendant quelques secondes. Le mégohmmètre, en mesurant le courant qui circule, permet d'évaluer la qualité de l'isolation. Les résultats sont généralement exprimés en KΩ, MΩ ou GΩ. Une résistance d'isolation plus élevée indique une meilleure qualité de l'isolant, mais elle ne doit pas être infinie.
Il est important de prendre en compte deux facteurs pouvant influencer la résistance de l'isolant : la température et le taux d'humidité. Les mesures doivent donc être effectuées dans des conditions de fonctionnement normales pour garantir des résultats fiables.
Seuils d'isolation en fonction de la tension nominale :
- Inférieur à 50V : Tension d'essai 250 VDC, Résistance minimale d'isolation 0,25 MΩ
- De 50V à 500V : Tension d'essai 500 VDC, Résistance minimale d'isolation 0,50 MΩ
Qu'est-ce que le test d'une chaine de commande électromécanique ?
La tension électrique entre deux points d'un circuit est définie par la différence de potentiel (DDP). Chaque point dans un circuit possède un potentiel électrique. Lorsque deux points ont des potentiels égaux, la tension est nulle. En revanche, des potentiels différents génèrent une tension. Cette mesure se réalise à l'aide d'un voltmètre (V).
Pour mieux appréhender ce concept, envisageons cette analogie : similaire à la nécessité d'une différence d'altitude pour qu'une rivière coule, une différence d'énergie entre deux points est essentielle pour créer une tension électrique. Ainsi, la tension ou la différence de potentiel représente la quantité d'énergie transférée dans un circuit.
Dans une chaîne électrique sous tension, tester chaque contact ou groupe de contacts révèle une absence de différence de potentiel en cas de bon fonctionnement.
Qu'est-ce que le test du condensateur ?
Un condensateur est composé de deux plaques conductrices formant l'armature, séparées par un isolant tel que du papier, de l'alumine ou du plastique. Lorsqu'un condensateur est exposé à un courant électrique, il stocke l'énergie électrique jusqu'à atteindre sa capacité maximale, puis se décharge de cette énergie.
Dans le domaine des compresseurs et des ventilateurs monophasés, nous rencontrons fréquemment des condensateurs permanents ou de démarrage, et il est essentiel de savoir comment les inspecter. Une inspection visuelle peut déjà fournir des informations sur l'état de santé du condensateur : il ne doit pas être bombé ni endommagé sur les côtés.
Par mesure de sécurité, avant toute manipulation, il est nécessaire de décharger le condensateur en court-circuitant ses bornes (voir schéma). Si des étincelles apparaissent, cela indique que le condensateur semble prendre la charge.
Test de charge d'un condensateur : Pour ce test, utilisez un multimètre électronique en réglant le sélecteur sur la position Ohmmètre. Connectez ensuite les bornes du condensateur aux bornes COM et Ω du multimètre. Si le condensateur fonctionne correctement, il se charge ; la lecture sur l'écran du multimètre devrait augmenter jusqu'à ce que le multimètre affiche l'infini.
Test de capacité : Avec le temps, un condensateur peut perdre une partie de sa capacité à stocker de l'énergie. Un test de capacité peut s'avérer utile. Certains multimètres disposent d'une fonction de mesure des condensateurs (capacimètre) pour une lecture directe, ce qui est pratique, mais cela n'est pas toujours le cas.
Une autre méthode consiste à soumettre brièvement le condensateur à une tension pour évaluer sa capacité. Bien que cette mesure ne soit pas d'une précision absolue, elle est généralement suffisante dans la plupart des cas.
Remarque importante : Manipuler un condensateur sous tension comporte des risques ! Voici les étapes à suivre :
- Connectez le condensateur à une source de courant compatible avec sa tension maximale admissible.
- Placez une pince ampèremétrique sur l'un des conducteurs.
- Sous tension, allumez le montage pendant 2 à 3 secondes.
- Contrôlez l'intensité affichée sur l'écran de la pince ; elle devrait augmenter rapidement. Pour une tension de 240 V, multipliez l'intensité mesurée par 15 pour avoir une estimation de la capacité du condensateur.
Qu'est-ce que le contrôle des enroulements d'un moteur ?
Dans le domaine du froid et de la climatisation, divers types de moteurs sont utilisés avec des tensions variées. Les moteurs triphasés, généralement de type asynchrone et fonctionnant sous 400 volts, se distinguent des moteurs monophasés à enroulements en court-circuit ou à phase auxiliaire alimentés sous 240 volts.
Cette page se concentre sur le test des enroulements de ces moteurs variés en utilisant un ohmmètre calibré sur une échelle de 200 mégohms.
Avant tout, un bref rappel sur les mesures à l'aide d'un ohmmètre : une résistance nulle indique un enroulement en court-circuit, tandis qu'une résistance infinie signifie un enroulement coupé.
Test des enroulements d'un moteur triphasé : Pour les moteurs de ventilateurs, de souffleurs, d'extraction, repérez et testez les enroulements suivants : U1 et U2, V1 et V2, W1 et W2. Il ne doit y avoir aucune continuité entre ces enroulements. Les mesures de continuité entre les enroulements doivent être égales.
Test d'un moteur asynchrone et de compresseur frigorifique : Procédez de manière similaire aux moteurs triphasés, en testant deux enroulements par mesure. Vérifiez la continuité entre R et S, R et T, S et T. Il est important de noter que la mesure de continuité indiquera un défaut majeur, mais pour une fiabilité optimale, un contrôleur d'isolement ou mégohmmètre est préférable à un ohmmètre.
Contrôle d'un moteur monophasé à phase auxiliaire : Ces moteurs se composent de deux enroulements : un permanent (C-R) et un de démarrage/auxiliaire (C-S). Les mesures devraient indiquer une valeur plus élevée entre C-S et C-R, car l'enroulement de démarrage est plus résistant que le permanent. La mesure entre S-R devrait égaler la somme des enroulements C-S et C-R.
Siège social
Orgel Climatisation Chauffage SASU
520 avenue Janvier Passero
06210 Mandelieu-la-Napoule
06 84 05 99 81
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Immatriculation
Siret n°924 894 769 00018
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TVA n°FR95924894769
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